การกัดร่องด้วยดอกเอ็นมิลล์ โรงสีสำหรับการแปรรูปขอบและร่อง อัตราส่วนความสูงเฉลี่ยต่อความหนาของผนัง

การกัดบ่าฉาก:

• การกัดชิ้นส่วนที่มีผนังบาง

การกัดบ่า/การกัดปาดหน้า

การกัดบ่าฉาก/การกัดปาดหน้าประสบความสำเร็จ

การกัดบ่าฉากดำเนินการสองพื้นผิวพร้อมกัน โดยต้องใช้การกัดส่วนนอกร่วมกับการกัดปาดหน้า ข้อกำหนดที่สำคัญที่สุดประการหนึ่งคือการสร้างหิ้งที่มีมุมเก้าสิบองศา สามารถกัดบ่าฉากได้ด้วยหัวกัดปาดฉากแบบดั้งเดิม รวมถึงหัวกัดปลาย คมตัดยาว และหัวตัดดิสก์สามด้าน เนื่องจากมีตัวเลือกมากมายเหล่านี้ จึงจำเป็นต้องพิจารณาข้อกำหนดในการปฏิบัติงานอย่างรอบคอบเพื่อตัดสินใจเลือกที่เหมาะสมที่สุด

การเลือกเครื่องมือ

เครื่องตัดไหล่

การออกแบบหัวกัดบ่าฉากทั่วไปมักจะสามารถกัดบ่าฉากตื้นได้อย่างสมบูรณ์แบบ หัวกัดบ่าฉากหลายรุ่นมีความอเนกประสงค์และสามารถใช้เพื่อเจาะรูได้อย่างมีประสิทธิภาพ เป็นทางเลือกที่ดีสำหรับการกัดปาดหน้าแบบทั่วไปเมื่อตัดเฉือนพื้นผิวที่มีการเบี่ยงเบนตามแนวแกนและเมื่อทำการกัดใกล้กับพื้นผิวแนวตั้ง

โรงงานปลาย

ดอกเอ็นมิลล์เม็ดมีดแบบถอดเปลี่ยนได้และดอกเอ็นมิลล์คาร์ไบด์เป็นทางเลือกที่ดีสำหรับการกัดบ่าฉากที่ต้องใช้รูปทรง

เครื่องตัดขอบยาว

หัวกัดคมตัดยาวใช้สำหรับการกัดบ่างานที่มีความลึกมากขึ้น

คุณสมบัติของแอพพลิเคชั่น

การกัดบ่าตื้น

โดยทั่วไปการดำเนินการทั่วไปนี้จะดำเนินการกับบ่าฉากและดอกเอ็นมิลล์ ด้วยความสูงบ่าที่น้อย ทำให้สามารถตัดเฉือนที่มีระยะกินลึกในแนวรัศมีมากได้ บ่อยครั้งที่หัวกัดดังกล่าวสามารถแทนที่หัวกัดปาดหน้าแบบเดิมได้ โดยเฉพาะอย่างยิ่งในสภาวะที่จำเป็นต้องลดแรงตัดของชิ้นส่วนในทิศทางตามแนวแกน และหากการเข้าถึงชิ้นงานทำได้ยากเนื่องจากลักษณะเฉพาะของอุปกรณ์ยึด หัวกัดบ่าฉากที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางการตัดใหญ่กว่าช่วยให้มีระยะห่างที่เหมาะสมที่สุดเมื่อกัดบ่าเล็กและลึก

การกัดบ่าฉากลึก

ดำเนินการในหลายรอบโดยใช้เครื่องตัดบ่าและดอกเอ็นมิลล์ การลดความไม่สมบูรณ์ของพื้นผิว เช่น หอยเชลล์และขอบการเปลี่ยนระหว่างรอบให้เหลือน้อยที่สุด ต้องใช้หัวกัดที่มีความแม่นยำสูงซึ่งสร้างบ่าฉากที่สมบูรณ์แบบ หากความลึกบ่าน้อยกว่า 75% ของความยาวคมตัด ระดับคุณภาพพื้นผิวแนวตั้งมักจะไม่จำเป็นต้องเก็บผิวละเอียดเพิ่มเติม

การตัดเฉือนบ่างานด้วยหัวกัดขอบยาวในรอบเดียว

หัวกัดคมตัดยาวเหมาะสำหรับการตัดเฉือนบ่างานสูงและยาวซึ่งจำเป็นต้องขจัดโลหะจำนวนมาก มีอัตราการขจัดเนื้อโลหะสูง และโดยทั่วไปจะใช้สำหรับการกัดหยาบ เนื่องจากมีเครื่องหมายแถวเม็ดมีดปรากฏบนพื้นผิวที่ตัดเฉือน

สิ่งสำคัญสำหรับคัตเตอร์เหล่านี้:

• ความมั่นคง
• สภาพแกนหมุน
• การอพยพของชิป
• การรักษาความปลอดภัยเครื่องมือ
• พลัง

แรงในแนวรัศมีมีความสำคัญ ซึ่งทำให้การกัดบ่าฉากทำได้ยาก

หัวกัดขอบยาวที่สั้นกว่าเหมาะสำหรับ:

• การประมวลผลขอบกว้างแต่ตื้น
• การกัดความกว้างทั้งหมดของช่องโดยมีความลึกเท่ากับเส้นผ่านศูนย์กลางของคัตเตอร์ซึ่งสามารถชดเชยข้อจำกัดของเครื่องจักรได้

เวอร์ชันที่ยาวกว่านั้นมีไว้สำหรับ:

• การกัดบ่าฉากด้วยความกว้างการตัดปานกลาง
• การประมวลผลแบบ Edge บนเครื่องจักรที่ทรงพลังและเสถียร

การกัดบ่าฉากลึก

หัวกัดบ่าขนาดใหญ่ช่วยให้มีระยะห่างที่เหมาะสมที่สุดเมื่อกัดบ่าเล็กและลึก สำหรับม้านั่งที่มีความลึกยิ่งขึ้นไปอีก ให้ใช้ส่วนขยายที่มีการต่อ Coromant Capto หัวกัดคมตัดยาวมีจำหน่ายในขนาดที่ใหญ่กว่าสำหรับบ่างานลึกและใหญ่ด้วย อย่างไรก็ตาม ความกว้างในการตัดจะถูกจำกัดมากขึ้นที่นี่

• การกัดแบบ Climb เป็นตัวเลือกแรกเสมอ และมีความสำคัญเป็นพิเศษสำหรับการกัดบ่าฉากเนื่องจากมีมุมนำ 90°
• การตัดเฉือนควรดำเนินการในลักษณะที่แรงตัดหันไปทางจุดรองรับของสิ่งที่แนบมาให้มากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ ดังนั้นการกัดเคาน์เตอร์จึงเป็นทางเลือกที่ดีในบางกรณี
• การเลือกระยะพิทช์ฟันของเครื่องตัดขึ้นอยู่กับความเสถียรของทั้งระบบ รวมถึงเครื่องจักร ชิ้นงาน และส่วนยึดจับ ตลอดจนวัสดุที่กำลังดำเนินการ
• สำหรับเครื่องจักร ISO 40 และเครื่องจักรขนาดเล็ก ขอแนะนำให้ใช้หัวกัดที่มีระยะฟันขนาดใหญ่เนื่องจากมีความเสถียรจำกัด
• แนะนำให้ใช้หัวกัดระยะพิทช์หยาบสำหรับการตัดเฉือนชิ้นส่วนที่ยึดโดยใช้ฟิกซ์เจอร์ติดตั้งอเนกประสงค์
• ควรให้ความสนใจเป็นพิเศษกับตำแหน่งของเครื่องตัดที่สัมพันธ์กับชิ้นงาน
• ที่ ดีค/ ก e >10 เพื่อให้ได้ผลลัพธ์ที่ดีและเพื่อหลีกเลี่ยงไม่ให้คมตัดหัก ให้ป้อน ฉ z ควรปรับตามค่าฐานสิบหก
• หากความลึกบ่าน้อยกว่า 75% ของความยาวคมตัด ระดับคุณภาพพื้นผิวแนวตั้งมักจะไม่ต้องการการเก็บผิวละเอียดเพิ่มเติม
• เลือกเม็ดมีดคาร์ไบด์ที่แข็งแกร่งกว่าการกัดปาดหน้า
• เมื่อใช้หัวกัดขอบยาว การประมวลผลจะดำเนินการใน เงื่อนไขที่ยากลำบากดังนั้นอาจจำเป็นต้องใช้โลหะผสมที่แข็งแกร่งกว่านี้อีก
• ยิ่งความลึกของการตัดมาก ระบบก็จะยิ่งไวต่อการสั่นสะเทือนมากขึ้น ดังนั้นจึงแนะนำให้ดำเนินการประมวลผลด้วยความเร็วที่ลดลง
• หากเกิดการสั่นสะเทือนให้ลดลง โวลต์ c และยกขึ้น ฉ z ขึ้นอยู่กับการปฏิบัติตามคำแนะนำสำหรับความหนาของเศษตัดฐานสิบหก!
• ตรวจสอบให้แน่ใจว่าเครื่องจักรมีกำลังเพียงพอสำหรับสภาวะการตัดที่เลือก

การรักษาความปลอดภัยเครื่องมือ

• ควรให้ความสนใจเป็นพิเศษกับข้อกำหนดด้านกำลังที่จำเป็นในการส่งผ่านที่รับภาระซึ่งเกิดขึ้นเมื่อตัดเฉือนด้วยหัวกัดคมยาว
• ความน่าเชื่อถือของการหนีบเครื่องมือมีผลกระทบอย่างมากต่อผลลัพธ์ของการตัดเฉือนด้วยหัวกัดที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางน้อยกว่า 50 มม.
• ยิ่งความลึกของการตัดมากขึ้น ขนาดข้อต่อและความมั่นคงก็มีความสำคัญมากขึ้น เนื่องจากแรงในแนวรัศมีมีความสำคัญเมื่อใช้หัวกัดบ่าฉาก โดยเฉพาะหัวกัดขอบยาว
• ระบบเชื่อมต่อ Coromant Capto® ให้ความมั่นคงสูงสุดและมีการใช้แรงกดน้อยที่สุดสำหรับหัวกัดทุกประเภท โดยเฉพาะอย่างยิ่งกับเครื่องมือที่มีระยะยื่นยาว

ทางลาดโค้ง

• การกัดแนวดิ่งอย่างนุ่มนวลถือเป็นสิ่งสำคัญในการป้องกันการสั่นสะเทือนและยืดอายุการใช้งานของเครื่องมือ โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อทำการกัดบ่าฉาก
• ตั้งโปรแกรมเครื่องตัดเพื่อเข้าสู่การตัดส่วนโค้ง ที่ทางออก ความหนาของเศษควรเป็นศูนย์ ซึ่งจะช่วยเพิ่มทั้งอัตราป้อนและอายุการใช้งานของเครื่องมือ
• วิธีการนี้เหมาะสมที่สุดสำหรับการกลึงมุมภายนอก เนื่องจากจะหลีกเลี่ยงภาระการแทรกที่หนัก
• รักษาการสัมผัสกันอย่างต่อเนื่องระหว่างเครื่องตัดและชิ้นงาน

การกัดบ่าฉากด้วยเครื่องตัดดิสก์สามด้าน

เครื่องตัดดิสก์สามด้านยังใช้สำหรับการประมวลผลบ่างาน โดยเฉพาะอย่างยิ่งหากรูปร่างแคบและยาวด้วย โดยทั่วไปแล้ว หัวกัดเหล่านี้จะให้การตัดเฉือนส่วนล่างบนบ่าแบบปิดเท่านั้นที่เป็นไปได้

การประมวลผลขอบด้วยขอบของเครื่องตัด

การประมวลผลคมตัดที่ประสบความสำเร็จด้วยขอบของหัวกัดคืออะไร?

การกัดขอบคือการกัดบ่าฉากโดยใช้วิธีการกัดคอนทัวร์ การกัดปาดหน้าและการกัดคอนทัวร์เป็นการกัดประเภทหนึ่งโดยใช้ส่วนต่อพ่วงของหัวกัด

การเลือกเครื่องมือ

• โดยปกติแล้วผนังบางจะถูกตัดเฉือนด้วยดอกเอ็นมิลล์ ผนังที่ลึกกว่าหรือกว้างกว่านั้นจะถูกตัดเฉือนหลายรอบด้วยดอกเอ็นมิลล์ แต่ผนังสูงสามารถตัดเฉือนได้ในรอบเดียวโดยใช้ดอกกัดขอบยาว
• สามารถกัดบ่างานที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางลึกสองเส้นผ่านศูนย์กลางได้อย่างมีประสิทธิภาพด้วยหัวกัดคมตัดยาวหรือหัวกัดโซลิดคาร์ไบด์ หากต้องการตัดเฉือนบ่าที่มีความลึกเช่นนี้ ระยะกินลึกที่แนะนำควรเป็นครึ่งหนึ่งของเส้นผ่านศูนย์กลางของหัวกัด
• เครื่องตัดแผ่นดิสก์สามด้านยังสามารถใช้สำหรับการตัดขอบหรือการกำหนดเส้นทางต่อพ่วง
• มุมเกลียวขนาดใหญ่ช่วยให้แน่ใจว่ามีฟันจำนวนมากเพียงพอในการตัดและการประมวลผลขอบให้เรียบโดยมีระยะกินลึกน้อย
• หัวกัดที่มีระยะฟันที่ละเอียดและละเอียดมากเหมาะอย่างยิ่งสำหรับการประมวลผลที่คมตัด นอกจากนี้ยังใช้กับการกำหนดเส้นทางขอบที่บางกว่าและไหล่กว้างตื้นด้วยดอกเอ็นมิลล์ 90°

คุณสมบัติของแอพพลิเคชั่น

ความหยาบผิว - การกัดทรงกระบอก

ในกรณีที่ไม่มีความเบี่ยงเบนของเครื่องตัด ความสูงของหอยเชลล์ h
จะเหมือนกันและสามารถคำนวณได้โดยใช้สูตร:
ความลึกของโปรไฟล์/ความสูงของสแกลลอป

หากมีการส่ายของใบมีด ให้ป้อนต่อฟัน ฉ z
และด้วยเหตุนี้ ความสูงของหอยเชลล์ h จะแตกต่างกันไปขึ้นอยู่กับ TIR

ฉ z	ฉหมดแรง

ตามที่กล่าวไว้ข้างต้น ผลที่ได้คือความหยาบของพื้นผิวสามารถจำกัดอัตราการป้อน โดยเฉพาะที่ระยะกินลึกในแนวรัศมีต่ำ

เมื่อทำงานกับส่วนทรงกระบอกของดอกเอ็นมิลล์ ชุดของ 'หอยเชลล์' จะถูกสร้างขึ้นบนโปรไฟล์ ความสูงของหอยเชลล์ h จะถูกกำหนดโดยพารามิเตอร์ต่อไปนี้:

• เส้นผ่านศูนย์กลางเครื่องตัด ดีค
• ฟีดต่อฟัน ฉ z
• การอ่านตัวบ่งชี้การส่ายของเครื่องมือ TIR

หัวกัดเม็ดมีดแบบถอดเปลี่ยนได้จะมีค่า TIR สูงกว่าหัวกัดโซลิดคาร์ไบด์เสมอ นอกจากนี้ ยิ่งเส้นผ่านศูนย์กลางของใบมีดมีขนาดใหญ่เท่าใด จำนวนฟันก็จะมากขึ้นเท่านั้น ซึ่งจะเป็นการเพิ่มความสูงของหอยเชลล์

เพื่อให้ได้คุณภาพพื้นผิวที่เหมาะสมที่สุด:

• ใช้หัวกัดโซลิดคาร์ไบด์
• ใช้หัวจับไฮโดรพลาสติกที่มีความแม่นยำสูงพร้อมข้อต่อ Coromant Capto®
• ใช้ระยะยื่นที่ต่ำที่สุดที่เป็นไปได้

• คัตเตอร์แบบถอดเปลี่ยนได้ ค่าเริ่มต้น ฉ z = 0.15 มม./ฟัน
• หัวกัดโซลิดคาร์ไบด์ ค่าเริ่มต้น ฉ z = 0.10 มม./ฟัน

บันทึก: คุณภาพพื้นผิวที่แย่ที่สุดจะเกิดขึ้นได้ก็ต่อเมื่อ เนื่องจากการเบี่ยงเบนหนีศูนย์ที่รุนแรงของหัวกัด พื้นผิวจึงถูกสร้างขึ้นด้วยคมตัดเพียงอันเดียว

• ปัจจัยที่สำคัญที่สุดในการกัดขอบนอกคือการเลือกอัตราป้อนที่เหมาะสมต่อฟัน ฉ z
• ปริมาณอาหาร ฉ z จำเป็นต้องปรับเมื่อตัดเครื่องตัดซึ่งส่งผลต่อความหนาของเศษ
• มูลค่าป้อนต่อฟัน ฉ z ควรคูณด้วยตัวประกอบฟีด อัตราป้อนงานที่ได้จะมีขนาดใหญ่ขึ้นโดยมีส่วนโค้งที่เล็กลง และในเวลาเดียวกัน ความหนาของเศษก็เพียงพอแล้ว อย่างไรก็ตาม ปัจจัยการเพิ่มอัตราป้อนไม่สามารถนำมาใช้ได้เสมอไป เนื่องจากข้อจำกัดด้านความหยาบของพื้นผิวจะจำกัดค่าอัตราป้อน

การกัดผนังที่ไม่แข็งบาง ๆ

ในการประมวลผลหิ้ง:

• อัตราส่วนความสูงต่อความหนาต่ำ< 15:1
• ด้วยอัตราส่วนความสูงต่อความหนาปานกลาง< 30:1
• ด้วยอัตราส่วนความสูงต่อความหนาที่มาก > 30:1
• ชิ้นส่วนที่มีผนังบาง

สิ่งที่ต้องใส่ใจ:

• ควรเลือกกลยุทธ์การประมวลผลสำหรับพื้นที่ผนังบางโดยขึ้นอยู่กับความสูงและความหนาของผนัง
• จำนวนรอบในทุกกรณีถูกกำหนดโดยขนาดของผนังและความลึกของการตัดตามแนวแกน
• พิจารณาความมั่นคงของทั้งเครื่องตัดและผนัง
• สำหรับการประมวลผลผนังบางขอแนะนำให้ใช้วิธีการประมวลผลความเร็วสูงซึ่งมีลักษณะเป็นขนาดเล็ก กหน้า/ กอีและสูง โวลต์ค. พารามิเตอร์การประมวลผลดังกล่าวจะช่วยลดเวลาในการตัด และเป็นผลให้ลดแรงกระแทกและแรงผลักออก
• แนะนำให้ปีนกัด
• วิธีการกัดแบบเดียวกันนี้ใช้สำหรับการตัดเฉือนอะลูมิเนียมและไทเทเนียม

อัตราส่วนความสูงต่อความหนาของผนังต่ำ< 15:1

การส่งผ่านควรทำในรูปแบบซิกแซก

การกัดผนังบาง:

• การประมวลผลด้านหนึ่งของผนังควรดำเนินการในลักษณะที่ไม่ทับซ้อนกัน
• ทำซ้ำขั้นตอนที่อีกด้านหนึ่ง
• เว้นระยะไว้ทั้งสองด้านเพื่อการตกแต่งครั้งต่อไป

อัตราส่วนความสูงเฉลี่ยต่อความหนาของผนัง< 30:1

การกัดในระนาบเดียว:

• การกัดโดยสลับด้านของผนังด้วยระยะกินลึกเริ่มต้นที่แตกต่างกันโดยไม่มีการตัดกัน

การกัดพร้อมส่วนรองรับผนัง:

• วิธีการที่คล้ายกัน แต่ด้วยการตัดเฉือนที่ทับซ้อนกันทั้งสองด้านของผนัง: วิธีนี้จะช่วยรองรับจุดที่กำลังดำเนินการได้มากขึ้น การกลึงครั้งแรกควรทำโดยใช้ระยะกินลึกลดลง กหน้า/2
• ในทั้งสองกรณี ให้เว้นระยะเผื่อไว้สำหรับการเก็บผิวละเอียดครั้งต่อไปทั้งสองด้านไว้ที่ 0.2–1.0 มม


เบี้ยเลี้ยงจบ

การกัดฐานที่มีผนังบาง



การประมวลผลพื้นผิวบาง:

• ใช้การกัดแบบวงกลมโดยทำมุมแทงเข้าตรงกลางฐานจนถึงความลึกที่ต้องการ
• บดออกจากศูนย์กลางตามแนววงกลมโดยให้ทำมุม

หากจำเป็นต้องกัดพื้นผิวที่มีการตัดเฉือนด้านตรงข้ามแล้ว:

• ใช้เครื่องมือที่มีจำนวนคมตัดน้อยที่สุด
• ด้านนี้ต้องใช้แรงน้อยที่สุดระหว่างการประมวลผล

หากชิ้นส่วนมีรูตรงกลางฐาน:

• ทิ้งส่วนรองรับไว้เมื่อทำงานด้านใดด้านหนึ่ง
• ปฏิบัติต่ออีกฝ่าย
• หลังจากประมวลผลทั้งสองด้านแล้ว ให้ถอดส่วนรองรับออก

เมื่อทำการกัดร่องและร่อง มักจะนิยมใช้หัวกัดดิสก์สามด้านมากกว่าดอกเอ็นมิลล์

• ร่องหรือร่องที่ผ่านการแปรรูปอาจมีรูปทรงที่แตกต่างกัน - สั้นหรือยาว เปิดหรือปิด ตรงหรือโค้ง ลึกหรือตื้น กว้างหรือแคบ
• โดยปกติแล้วการเลือกเครื่องมือจะพิจารณาจากความกว้างและความลึกของร่องและความยาวบางส่วน
• ประเภทเครื่องจักรและการผลิตแบบอนุกรมจะกำหนดว่าควรใช้หัวกัดแบบใด ได้แก่ ดอกเอ็นมิลล์ คมตัดยาว หรือจานตัด
• เครื่องตัดดิสก์สามด้านเป็นวิธีที่มีประสิทธิภาพมากกว่าสำหรับการตัดเฉือนช่องยาวและช่องลึก โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อใช้เครื่องจักรแนวนอน อย่างไรก็ตาม การแพร่กระจายของเครื่องกัดแนวตั้งและศูนย์เครื่องจักรกลทำให้ดอกเอ็นมิลล์และดอกกัดขอบยาวมักใช้สำหรับงานกัดร่องหลายประเภท

เปรียบเทียบเครื่องตัดแบบต่างๆ

การกัดสามด้าน

+ ร่องเปิด
+ร่องลึก
+ ปรับความกว้าง/ความคลาดเคลื่อนได้
+ งานกัดด้วยชุดคัตเตอร์
+ ส่วน
+ ความกว้าง/ความลึกที่หลากหลาย
– ร่องปิด
– ร่องตรงเท่านั้น
– การอพยพของชิป

โรงงานปลาย

+ ร่องปิด
+ร่องตื้น
+ ร่องไม่เชิงเส้น
+ ความเก่งกาจ (วิธีการเพิ่มเติม):

• การกัดร่องแบบโทรคอยด์บนชิ้นส่วนที่ทำจากวัสดุที่ตัดยาก (เหล็กชุบแข็ง โลหะผสมทนความร้อน ฯลฯ)
• การกัดแนวดิ่งสำหรับการแก้ปัญหาเมื่อทำงานกับระยะยื่นขนาดใหญ่
• ความเป็นไปได้ในการกัดกึ่งสำเร็จหรือการกัดละเอียดประเภทอื่นๆ
• ดอกเอ็นมิลล์สามารถใช้ได้มากกว่าการกัดร่อง

– ร่องลึก
– แรงตัดสูง
– มีแนวโน้มที่จะสั่นสะเทือนเมื่อกด

การกัดสามด้าน

หัวกัดดิสก์สามด้านมีประสิทธิภาพมากกว่าเมื่อตัดช่องเปิดที่ยาว ลึก และให้ความเสถียรและความสามารถในการผลิตสูงสุดในการกัดประเภทนี้ หากต้องการดำเนินการหลายร่องพร้อมกันในระนาบเดียว การดำเนินการสามารถทำได้โดยใช้ชุดคัตเตอร์

คุณสมบัติของแอพพลิเคชั่น

• ต้องมีขนาดของคัตเตอร์ ระยะห่างของฟัน และตำแหน่งของคัตเตอร์รวมกัน ความพร้อมใช้งานคงที่ในการหมั้นของฟันอย่างน้อยหนึ่งซี่
• ควบคุมความหนาของเศษเพื่อให้ได้อัตราป้อนต่อฟันที่เหมาะสมที่สุด
• เมื่อทำการกัดในสภาวะที่ยากลำบาก ให้ตรวจสอบข้อกำหนดด้านกำลังและแรงบิด เมื่อติดคัตเตอร์เข้ากับแมนเดรล ความแข็งแกร่งของใบมีดหลังและปริมาณระยะยื่นในการปรับมีความสำคัญอย่างยิ่ง
• จำเป็นต้องมั่นใจในความแข็งแกร่งและความน่าเชื่อถือของการยึดชิ้นส่วนและแมนเดรลเองเพื่อให้สามารถทนต่อแรงตัดของการกัดเคาน์เตอร์

การกัดลง:

• วิธีการกัดที่ต้องการ
• ใช้การหยุดแบบแข็งในทิศทางของแรงตัดในแนวดิ่งเพื่อป้องกันไม่ให้ชิ้นงานขยับ ทิศทางการป้อนเกิดขึ้นพร้อมกับทิศทางของแรงตัด ซึ่งกำหนดความต้องการสูงในด้านความแข็งแกร่งของเครื่องจักรและการไม่มีช่องว่างในบอลสกรู

การกัดขึ้น:

• ทางเลือกที่ดีเมื่อมีความแข็งแกร่งไม่เพียงพอหรือเมื่อทำงานกับวัสดุที่ตัดยาก
• ถือเป็นวิธีแก้ปัญหาที่ดีเมื่อเกิดปัญหากับการคายเศษเมื่อทำการตัดร่องลึก

การกัดโดยใช้ล้อหมุน:

• วิธีการกัดเพิ่มเติมสำหรับความแข็งแกร่งของระบบต่ำและลักษณะกำลังของเครื่องจักรไม่เพียงพอ
• วางตำแหน่งวงล้อจักรให้ใกล้กับเครื่องมือมากที่สุด
• การเพิ่มความน่าเชื่อถือของการยึดจับชิ้นงานจะช่วยให้ได้ผลลัพธ์การตัดเฉือนที่ดีเสมอ

การกัดช่องเปิดด้วยเครื่องตัดดิสก์สามด้าน

การคำนวณอัตราป้อนต่อฟัน

ปัจจัยสำคัญในการกัดด้วยหัวกัดดิสก์สามด้านคือการได้อัตราป้อนต่อฟันที่เหมาะสม ฉ z. การป้อนฟันที่ไม่เพียงพอต่อฟันทำให้เกิดข้อบกพร่องร้ายแรง ดังนั้นจึงต้องระมัดระวังเป็นพิเศษเมื่อคำนวณ

ฟีดต่อฟัน ฉ z ควรลดลงเมื่อกัดร่องลึก และเพิ่มเมื่อกัดร่องตื้น เพื่อรักษาความหนาของเศษสูงสุดที่แนะนำ ตัวอย่างเช่น เมื่อกัดความกว้างของร่องเต็มโดยใช้รูปทรง M30 ความหนาของเศษสูงสุดเริ่มต้นควรอยู่ที่ 0.12 มม.

บันทึก: เนื่องจากเม็ดมีดสองตัวทำงานร่วมกันเมื่อทำการกัดความกว้างทั้งหมดของช่อง จึงใช้จำนวนเม็ดมีดครึ่งหนึ่งในการคำนวณอัตราป้อน z n.

กอี/ ดีหมวก (%)​	ฉ z (มม./ฟัน)	​ชม.อดีต (มม.)
​25	0,14​	0,12
​10	0,20	0,12
​5	0,28	0,12

ความลึกของการตัด

สำหรับร่องลึก คุณสามารถสั่งเครื่องตัดแบบพิเศษได้ เมื่อทำการกลึงร่องลึก ให้ลดอัตราป้อนต่อฟัน หากร่องตื้น ให้เพิ่มอัตราป้อน

บันทึก: ความลึกของร่องกลึงอาจถูกจำกัดด้วยเส้นผ่านศูนย์กลางของแมนเดรล ลักษณะความแข็งแรงของข้อต่อกุญแจ และเงื่อนไขในการคายเศษ

การใช้มู่เล่กับเครื่องแนวนอน

ด้วยการกัดแบบสามด้าน ฟันจำนวนเล็กน้อยจะถูกประกบกัน ซึ่งทำให้เกิดการสั่นสะเทือนระหว่างกระบวนการตัด สิ่งนี้ส่งผลเสียต่อผลลัพธ์การประมวลผลและประสิทธิภาพการผลิต

• มักจะติดตั้งมู่เล่บนหัวกัด วิธีการที่มีประสิทธิภาพต่อสู้กับการสั่นสะเทือน ปัญหาที่เกิดจากกำลัง แรงบิด และความเสถียรของเครื่องจักรไม่เพียงพอ มักจะแก้ไขได้ด้วยการใช้มู่เล่อย่างเหมาะสม
• ความจำเป็นในการใช้มู่เล่จะสูงขึ้น กำลังของเครื่องที่ตั้งใจจะประมวลผลก็จะยิ่งต่ำลง หรือระดับการสึกหรอก็จะยิ่งสูงขึ้นเท่านั้น
• วางตำแหน่งวงล้อจักรให้ใกล้กับเครื่องมือมากที่สุด
• การใช้มู่เล่ทำให้การประมวลผลราบรื่นยิ่งขึ้น ส่งผลให้เสียงรบกวนและการสั่นสะท้านลดลง และเพิ่มอายุการใช้งานของเครื่องมือ
• แนะนำให้ใช้มู่เล่ร่วมกับวิธีการกัดเคาน์เตอร์
• หากต้องการเพิ่มความมั่นคงยิ่งขึ้นเมื่อใช้เครื่องตัดดิสก์ 3 ด้าน ให้ใช้วงล้อจักรที่ใหญ่ที่สุดสำหรับการใช้งาน
• ในฐานะมู่เล่ คุณสามารถใช้จานเหล็กหลายใบที่มีรูที่ตรงกับเส้นผ่านศูนย์กลางของด้ามกัดได้

การประมวลผลร่องด้วยชุดใบมีดที่มีฟันเซ

คัตเตอร์แบบ 2 ปุ่มสามารถเซเพื่อให้ตัดหลายช่องพร้อมกันได้ การเยื้องศูนย์ของหัวกัดที่สัมพันธ์กันจะช่วยหลีกเลี่ยงการสั่นสะเทือน ความต้องการมู่เล่ก็ลดลงเช่นกัน

การกัดช่องและร่องที่แคบและตื้น

หัวกัดอเนกประสงค์มีเม็ดมีดหลายคมตัด รูปแบบต่างๆเหมาะสำหรับร่องตื้นเกือบทุกประเภท การใช้งานทั่วไป ได้แก่ การกัดแหวนล็อคสลักภายในและร่องโอริง ตลอดจนร่องภายนอกที่เป็นเส้นตรงหรือวงกลมขนาดเล็ก โดยเฉพาะกับชิ้นส่วนที่ไม่หมุน

งานเซาะร่องภายใน

• เมื่อทำการกัดแบบวงกลม จำเป็นต้องตั้งโปรแกรมให้เครื่องมือเข้าสู่การตัดอย่างราบรื่น
• พิจารณาอัตราส่วนของเส้นผ่านศูนย์กลางของหัวกัดต่อเส้นผ่านศูนย์กลางรู ดีค/ ดีว. ยิ่งอัตราส่วนนี้น้อยลงเท่าใด ความยาวของเส้นสัมผัสระหว่างเครื่องมือกับวัสดุที่กำลังดำเนินการก็จะยิ่งมากขึ้นเท่านั้น

การเซาะร่องด้วยดอกเอ็นมิลล์

ดอกเอ็นมิลล์จะใช้เมื่อจำเป็นต้องสร้างร่องสั้นและตื้น โดยเฉพาะร่องและร่องที่ปิดสนิท และร่องสลัก ดอกเอ็นมิลล์เป็นเครื่องมือเดียวที่สามารถกัดช่องปิดโดยมีลักษณะดังต่อไปนี้:

• ตรง โค้ง หรือทำมุม
• กว้างกว่าเส้นผ่านศูนย์กลางของคัตเตอร์ที่ใช้

การกัดร่องที่หนักกว่ามักใช้หัวกัดที่มีคมตัดยาว

การเลือกเครื่องมือ

หัวกัดปลายและคมตัดยาว

​​	​	​	​	​
	ดอกกัดโซลิดคาร์ไบด์	ดอกเอ็นมิลล์สำหรับการกัดบ่าฉาก​	เครื่องตัดขอบยาว	ดอกเอ็นมิลล์พร้อมหัวเปลี่ยนได้​
ขนาดแกนหมุน/เครื่อง	​ ISO 30, 40, 50	ISO 40, 50​	ISO 40, 50​	​ ISO 30, 40, 50
ข้อกำหนดด้านความมั่นคง	สูง	เฉลี่ย	สูง	ต่ำ
หยาบ​	ดีมาก	​ดี	ดีมาก	ยอมรับได้
​จบ	ดีมาก	​ดี	ยอมรับได้	ดีมาก
​ความลึกของการตัด กพี	ใหญ่	เฉลี่ย	ใหญ่	เล็ก
​ความเก่งกาจ	ดีมาก	​ดี	ยอมรับได้	ดีมาก
ผลงาน	ดีมาก	​ดี	ดีมาก	​ดี

คุณสมบัติของแอพพลิเคชั่น

• ใช้ดอกเอ็นมิลล์สำหรับการตัดงานเบาที่มีอายุการใช้งานยาวนานตามที่คาดการณ์ได้ร่วมกับหัวจับประสิทธิภาพสูง
• เพื่อให้ได้ระยะยื่นต่ำที่สุด ให้ลดระยะห่างจากหัวจับถึงคมตัดให้เหลือน้อยที่สุด
• เพื่อให้ได้ความหนาของเศษที่น่าพอใจ ตรวจสอบให้แน่ใจว่าอัตราป้อนงานต่อฟันเลื่อยเหมาะสม เพื่อหลีกเลี่ยงเศษบางๆ ซึ่งอาจทำให้เกิดการสั่นสะท้าน เศษครีบ และคุณภาพผิวงานที่ไม่ดี ให้ใช้หัวกัดที่มีระยะฟันหยาบ
• เพื่อให้ได้อัตราส่วนและความมั่นคงของเส้นผ่านศูนย์กลาง/ความยาวที่เหมาะสมที่สุด ให้ใช้เครื่องมือที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่ที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้
• เพื่อให้ได้ผลการตัดที่ดีที่สุด ให้ใช้การกัดแบบไต่
• ตรวจสอบให้แน่ใจว่าเศษหลุดออกจากร่องแล้ว ใช้ลมอัดเพื่อหลีกเลี่ยงการสะสมเศษ
• เพื่อความมั่นคงและการรองรับทิศทางสปินเดิลที่เหมาะสมที่สุด ให้ใช้จุดเชื่อมต่อ Coromant Capto®

การเซาะร่องด้วยดอกเอ็นมิลล์

เมื่อทำการกัดร่องหรือร่อง ซึ่งมักเรียกว่าการกัดเต็มความกว้าง จะมีการตัดเฉือนพื้นผิวสามแบบ:

• ช่องที่ปิดที่ปลายทั้งสองข้าง (ช่องกระเป๋า) ต้องใช้ดอกเอ็นมิลล์ที่สามารถป้อนตามแนวแกนได้
• การกัดร่องเต็มความกว้างด้วยดอกเอ็นมิลล์เป็นการดำเนินการที่ซับซ้อน โดยทั่วไปความลึกของการตัดตามแนวแกนควรอยู่ที่ 70% ของความยาวคมตัด ความแข็งแกร่งของเครื่องจักรและการคายเศษควรนำมาพิจารณาด้วยเมื่อพิจารณาวิธีการที่เหมาะสมที่สุดสำหรับการตัดเฉือนร่อง
• ดอกเอ็นมิลล์ไวต่อแรงตัด ปัจจัยจำกัดอาจรวมถึงการโก่งตัวและการสั่นสะท้าน โดยเฉพาะที่ความเร็วการตัดเฉือนสูงและระยะยื่นยาว

การตัดเฉือนรูกุญแจ

การดำเนินการนี้จำเป็นต้องมีคำแนะนำแยกต่างหากเพิ่มเติม คำแนะนำทั่วไปสำหรับการกัดระนาบและร่อง ทิศทางของแรงตัดและการโก่งตัวของเครื่องมือเมื่อทำการกัดร่องสลักแบบปิด ทำให้ได้หน้าตัดสี่เหลี่ยมที่แม่นยำ ความแม่นยำในการตัดเฉือนสามารถเพิ่มขึ้นได้หากคุณใช้หัวกัดที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กกว่าเล็กน้อยและตัดเฉือนร่องในสองรอบ:

1. การกัดร่องสลัก - การกัดหยาบให้เต็มความกว้างของร่องสลัก
2. การกัดบ่าฉาก - การประมวลผลร่องตามแนวโครงร่างโดยใช้วิธีการกัดเคาน์เตอร์เพื่อให้แน่ใจว่าผนังตั้งฉาก

ในขั้นตอนการเก็บผิวละเอียดของการตัดเฉือน จำเป็นต้องใช้ระยะกินลึกเล็กน้อยเพื่อลดการโก่งตัวของเครื่องมือ ซึ่งเป็นปัจจัยกำหนดคุณภาพของพื้นผิวการตัดเฉือนและความแม่นยำทางเรขาคณิตของร่อง (มุม 90°)

การกัดร่องสลักเป็นสองรอบ

วิธีการกำหนดเส้นทางช่องหรือช่องปิดในชิ้นงานที่เป็นของแข็ง

​ในการเตรียมการสำหรับการกำหนดเส้นทางช่องแคบที่ยาวและความกว้างเต็ม วิธีการเปิดช่องที่พบบ่อยที่สุดหลังการเจาะคือการพรวดพราดเชิงเส้น
– ร่องลึกได้รับการประมวลผลหลายรอบ

การกัดแบบโทรคอยด์

+ แรงตัดในแนวรัศมีต่ำ – เสี่ยงต่อการสั่นสะเทือนน้อยกว่า
+ การโก่งตัวน้อยที่สุดเมื่อกัดร่องลึก
+ วิธีการผลิตสำหรับ:

• การแปรรูปเหล็กความแข็งสูงและโลหะผสมทนความร้อน (ISO H และ S)
• การใช้งานที่ไวต่อการสั่นสะเทือน

+ เส้นผ่านศูนย์กลางของคัตเตอร์ไม่ควรเกิน 70% ของความกว้างของร่อง
+ การคายเศษที่ดี
+ เกิดความร้อนเล็กน้อย
- จำเป็นต้องมีการเขียนโปรแกรมเพิ่มเติม

การกัดแบบพุ่ง

​+ แสดงประสิทธิภาพที่ยอดเยี่ยมเมื่อมีแนวโน้มที่จะเกิดการสั่นสะเทือน:

• มีระยะยื่นของเครื่องมือยาว
• เมื่อกัดร่องลึก
• ในกรณีที่เครื่องจักรหรือการตั้งค่ามีความแข็งแกร่งไม่เพียงพอ

– ประสิทธิภาพต่ำในสภาวะที่มั่นคง
– ยังคงต้องมีการกัด/การเก็บผิวละเอียด
– การกัดด้วยดอกเอ็นมิลล์อาจทำให้การคายเศษลำบาก
– เครื่องมือมีให้เลือกจำกัด

การกัดช่องหยาบด้วยหัวกัดคมยาว

• หัวกัดด้วย อัตราสูงอัตราการขจัดเนื้อโลหะโดยทั่วไปจะใช้สำหรับการกัดหยาบ
• รุ่นที่สั้นกว่าสามารถกัดช่องได้ลึกเท่ากับเส้นผ่านศูนย์กลางของหัวกัดบนเครื่องกัดที่มีความเสถียรและทรงพลัง
• สำหรับการดำเนินการดังกล่าว ให้เลือกเครื่องจักรที่มีกรวย 50 อัน เนื่องจากการทำงานของหัวกัดประเภทนี้จะมาพร้อมกับแรงตัดในแนวรัศมีสูง
• ตรวจสอบข้อกำหนดด้านกำลังและแรงบิด เนื่องจากสิ่งเหล่านี้มักเป็นปัจจัยจำกัดเพื่อให้ได้ผลลัพธ์ที่ดีที่สุด
• เลือกระยะพิทช์ฟันที่เหมาะสมที่สุดสำหรับการทำงานแต่ละประเภท

การออกแบบคัตเตอร์ที่ยาวขึ้นเป็นหลัก
ออกแบบมาสำหรับการประมวลผลขอบ (ตามแนวเส้น)

ขั้นตอน	​ล	​​ม	​​ชม
ขอบเขตการใช้งาน	ประกอบยาว	สากล	ชุดประกอบสั้น
​การกัดบ่า	​ความลึกมาก กหน้า/ กจ	​ความลึกเฉลี่ย กหน้า/ กจ	ความลึกตื้น กหน้า/ กจ
	ความลึกตื้น กหน้า/ กจ	​ข้อจำกัด	​__
โวลต์วินาที เมตร/นาที	​	​	​

การกัดไหล่ ช่องสี่เหลี่ยม และร่อง งานตัด

§ 28 การกัดน้ำตื้นและช่อง

ในงานวิศวกรรมเครื่องกล มักจะมีชิ้นส่วนแบนๆ อยู่ด้วย หิ้งด้านหนึ่ง สอง สาม และสี่ด้านด้วยซ้ำ ดังตัวอย่างในรูป 122 และแสดงปริซึมสำหรับติดตั้งชิ้นส่วนทรงกระบอกระหว่างการกัดซึ่งมีขอบสองอัน

หิ้งปิดทั้งสองด้านเรียกว่า ร่อง- ร่องก็ได้ สี่เหลี่ยมและ มีรูปร่าง- ในรูป 122, b แสดงชิ้นส่วนที่มีร่องสี่เหลี่ยม และในรูปที่ 1 122, ตะเกียบในมีร่องรูปทรง.

เครื่องตัดบ่าและร่อง

การกัดบ่าฉากและช่องสี่เหลี่ยมทำได้โดยใช้เครื่องตัดจานบนเครื่องกัดแนวนอน หรือด้วยดอกเอ็นมิลล์บนเครื่องกัดแนวตั้ง
เรียกว่าคัตเตอร์ทรงกระบอกแคบ ดิสก์- เครื่องตัดดิสก์สามารถทำได้โดยใช้ฟันแหลมและฟันซี่หลัง (รูปที่ 123, a และ b)

เครื่องตัดแผ่นดิสก์ที่มีฟันอยู่บนพื้นผิวทรงกระบอกและปลายด้านหนึ่งเรียกว่า ทวิภาคี(รูปที่ 123, c) และเครื่องตัดดิสก์ที่มีฟันอยู่บนพื้นผิวปลายทั้งสองนั้นเรียกว่า ไตรภาคี(รูปที่ 123, ง). เครื่องตัดแผ่นดิสก์สองด้านและสามด้านทำด้วยฟันแหลม
เพื่อเพิ่มผลผลิต เครื่องตัดดิสก์สามด้านจึงผลิตขึ้นด้วยขนาดใหญ่ ฟันหลายทิศทาง- ในรูป 123, d แสดงใบมีดที่ฟันสลับกันในทิศทางที่ต่างกัน สร้างคมตัดปลายผ่านฟัน
ฟันรูปแบบนี้เหมือนกับฟันเลื่อยวงเดือนและเลื่อยตามยาวบนไม้ ช่วยให้คุณถอดออกได้ มากกว่าชิปและควรลบออกจะดีกว่า
ดอกเอ็นมิลล์มีสองประเภท: ทรงกระบอก(รูปที่ 124, a และ b) และ c ทรงกรวย(รูปที่ 124, c และ d) มีก้าน แต่ละประเภทเหล่านี้ผลิตขึ้นในสองเวอร์ชัน: แบบธรรมดา (รูปที่ 124, a และ c) และแบบฟันขนาดใหญ่ (รูปที่ 124, b และ d) ส่วนตัดของดอกเอ็นมิลล์ทำจากเหล็กกล้าความเร็วสูงและเชื่อมเข้ากับก้านที่ทำจากเหล็กกล้าคาร์บอน

ดอกเอ็นมิลล์ที่มีฟันขนาดใหญ่ใช้สำหรับงานที่มีอัตราป้อนสูงที่ระยะกินลึกมาก คัตเตอร์แบบมีฟันปกติ - สำหรับงานธรรมดา ต้องเลือกทิศทางของร่องสกรูตามตาราง 4. หัวกัดที่มีก้านทรงกระบอกผลิตขึ้นโดยมีเส้นผ่านศูนย์กลาง 3 ถึง 20 มมโดยมีก้านทรงกรวย - เส้นผ่านศูนย์กลางตั้งแต่ 16 ถึง 50 มม.
ในปี 1957 ตามคำแนะนำของนักประดิษฐ์ของโรงงาน Leningrad Kirov E.F. Savich, I.D. Leonov และ V.Ya. Karasev ได้มีการออกมาตรฐานของรัฐ (GOST 8237-57) เมื่อเปรียบเทียบกับดอกเอ็นมิลล์ที่ผลิตก่อนหน้านี้ หัวกัดรุ่นใหม่มีจำนวนฟันลดลง เพิ่มมุมของร่องเกลียวเป็น 30 - 45° เพิ่มความสูงของฟัน และทำให้เกิดระยะพิทช์ของเส้นรอบวงฟันที่ไม่สม่ำเสมอ ด้านหลังของฟันโค้งตามรูป 36, ว.
หัวกัดดีไซน์ใหม่ให้ประสิทธิภาพการผลิตเพิ่มขึ้น ผิวสำเร็จที่ดี และขจัดการสั่นสะเทือนเมื่อขจัดเศษขนาดใหญ่

การกัดบ่าฉากด้วยเครื่องตัดดิสก์

ลองพิจารณาตัวอย่างการกัดบ่าสองข้างในบล็อกบนเครื่องกัดแนวนอน (รูปที่ 125 ขวา) เพื่อให้ได้คีย์แบบขั้นบันได

การเลือกเครื่องตัด การกัดขอบบนเครื่องกัดแนวนอนมักจะทำด้วยเครื่องตัดดิสก์สองด้าน แต่ในกรณีนี้คุณควรทำงานกับเครื่องตัดสามด้านเนื่องจากคุณต้องดำเนินการสลับหนึ่งหิ้งในแต่ละด้านของบล็อก
สำหรับการกัดบ่าฉาก เราจะเลือกหัวกัดสามด้านที่มีฟันหลายทิศทางขนาดเล็กที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 80 มมกว้าง 10 มมโดยมีเส้นผ่านศูนย์กลางรูสำหรับแมนเดรล 27 มมโดยมีจำนวนฟัน 18 ซี่
เลือกเครื่องตัดดิสก์สามด้านตาม GOST 9474-60 หากมีคัตเตอร์ในตู้กับข้าวที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางแตกต่างจากที่พิจารณาในตัวอย่างนี้ คุณควรเลือกคัตเตอร์ที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางที่เหมาะสม เช่น 75 มมด้วยจำนวนฟันที่เหมาะสม
การประมวลผลจะดำเนินการบนเครื่องกัดแนวนอนโดยยึดชิ้นงานไว้ในเครื่องรอง
การเตรียมงาน- เราติดตั้ง จัดตำแหน่ง และยึดแท่นรองบนโต๊ะเครื่องจักรโดยใช้วิธีการที่เรารู้จัก หลังจากนั้นเราจะวางชิ้นงานลงในแท่นตามความสูงที่ต้องการ (รูปที่ 126) เราตรวจสอบตำแหน่งที่ถูกต้อง (แนวนอน) โดยใช้เกจวัดความหนาตามเครื่องหมาย จากนั้นจึงยึดรองให้แน่น ปากของรองจะต้องปิดด้วยแผ่นโลหะอ่อน (ทองเหลือง, ทองแดง, อลูมิเนียม) เพื่อไม่ให้ขอบที่ผ่านการประมวลผลของบล็อกเสียหาย

เครื่องตัดจานถูกยึดไว้กับแมนเดรลในลักษณะเดียวกับเครื่องตัดทรงกระบอก เพื่อรักษาความสะอาดของแมนเดรล คัตเตอร์ และแหวน
- เราตั้งค่าเครื่องตามโหมดการตัดที่ระบุ ให้ไว้: เส้นผ่านศูนย์กลางของเครื่องตัด ดี = 80 มม, ความกว้างของการกัด ใน = 5 มม, ความลึกในการตัด ที = 12 มม, ผิวสำเร็จ 5, ฟันป้อน = 0.05 มม./ฟัน, ความเร็วในการตัด υ = 25 เมตร/นาที.
ตามแผนภาพรังสี (ดูรูปที่ 54) ความเร็วตัด υ = 25 เมตร/นาทีและ ดี = 80 มมสอดคล้องกับ n 6 = 100 รอบต่อนาที.
ในกรณีนี้ การป้อนนาทีจะเป็น:

มาตั้งค่าแป้นหมุนกระปุกเกียร์เป็น 100 rpm และแป้นหมุนฟีดบ็อกซ์เป็น 80 มม./นาที.
ดังนั้น เราจะกัดบ่าโดยใช้เครื่องตัดจานสามด้าน 80X110X27 มมด้วยฟันหลายทิศทาง (วัสดุคัตเตอร์ - เหล็กความเร็วสูง P18) ด้วยความลึกในการตัด 12 มม, ความกว้างการกัด 5 มม,ฟีดตามยาว 80 มม./นาทีหรือ 0.05 มม./ฟันและความเร็วตัด 25 เมตร/นาที- เราใช้สารทำความเย็น-อิมัลชั่น
การกัดบ่า- การกัดบ่าแต่ละข้างประกอบด้วยเทคนิคพื้นฐานดังต่อไปนี้:
1. เปิดการหมุนแกนหมุนด้วยปุ่ม
2. โดยการหมุนที่จับฟีดตามยาว ตามขวาง และแนวตั้ง ให้นำชิ้นงานไปไว้ใต้เครื่องตัดจนกระทั่งสัมผัสกับพื้นผิวด้านข้างเล็กน้อย จากนั้นโดยการหมุนที่จับฟีดแนวตั้ง ลดโต๊ะลง และโดยการหมุนที่จับป้อนข้าม ให้เลื่อนโต๊ะไปในทิศทางของเครื่องตัด 5 มมโดยใช้แป้นหมุนป้อนกากบาท ยกโต๊ะขึ้นจนกระทั่งเครื่องตัดแตะระนาบด้านบนของชิ้นงานเบา ๆ โดยการหมุนที่จับฟีดตามยาว ให้นำชิ้นงานออกจากใต้เครื่องตัดแล้วยกโต๊ะขึ้น 12 มมโดยใช้แป้นหมุนป้อนแนวตั้ง ปิดการหมุน ล็อคสไลด์แนวตั้งและสไลด์ข้าม
3. ตั้งลูกเบี้ยวเพื่อปิดการป้อนตามยาวของโต๊ะตามความยาวการกัดโดยอัตโนมัติ เปิดการหมุน เปิดระบบทำความเย็น ป้อนชิ้นงานด้วยตนเองโดยการหมุนที่จับฟีดตามยาวของโต๊ะไปทางเครื่องตัดแบบหมุน เปิดฟีดตามยาวเชิงกล
หลังจากประมวลผลหิ้งแรก (รูปที่ 127, a) ให้ย้ายตารางเป็นระยะทางเท่ากับความกว้างของหิ้ง (17 มม) บวกกับความกว้างของเครื่องตัด (10 มม) เช่น ที่ 27 มมและบดอีกด้านหนึ่งโดยสังเกตเทคนิคการทำงานทั้งหมดที่ระบุไว้ (รูปที่ 127.6)

4. เมื่อแปรรูปชิ้นงานเสร็จแล้ว โดยไม่ต้องถอดออกจากรอง ให้ใช้คาลิปเปอร์วัดความลึกและความกว้างของขอบแต่ละด้านตามขนาดของแบบโดยมีค่าความคลาดเคลื่อน ±0.2 มม- หากขนาดของชิ้นส่วนสอดคล้องกับแบบร่างและพื้นผิวการประมวลผลสะอาด ตามที่กำหนดโดยเครื่องหมาย 5 บนแบบร่าง เราจะนำชิ้นส่วนออกจากรองและส่งมอบให้กับผู้เชี่ยวชาญเพื่อตรวจสอบ

การกัดบ่าฉากด้วยดอกเอ็นมิลล์

การกัดบ่าสามารถทำได้บนเครื่องกัดแนวตั้งโดยใช้ดอกเอ็นมิลล์ตาม GOST 8237-57 เพื่อจุดประสงค์นี้ (ดูรูปที่ 124) เราจะเลือกเครื่องกัดแนวตั้ง 6M12P สำหรับการประมวลผล ลองพิจารณาตัวอย่างการกัดบ่าทั้งสองข้างในบล็อกด้วยดอกเอ็นมิลล์ (รูปที่ 125) เพื่อให้ได้ประแจแบบขั้นบันได
การเลือกเครื่องตัด เลือกดอกเอ็นมิลล์ที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 16 มมมีก้านทรงกระบอกและฟันปกติ เครื่องตัดนี้มีห้าฟัน ในการที่จะขนเศษขึ้นด้านบนระหว่างการประมวลผล ทิศทางของร่องเกลียวจะต้องอยู่ทางด้านขวาเมื่อสปินเดิลหมุนไปทางขวา
การเตรียมงาน- ชิ้นงานได้รับการยึดไว้ในลักษณะเดียวกับที่อธิบายไว้เมื่อประมวลผลด้วยเครื่องตัดดิสก์ เรายึดดอกเอ็นมิลล์เข้ากับหัวจับ (ดูรูปที่ 48) โดยเช็ดก้านคัตเตอร์ ปลอกต่อขยาย และน็อตหัวจับอย่างระมัดระวัง
การตั้งค่าสำหรับโหมดการตัด- ภายใต้เงื่อนไขการประมวลผลเดียวกันกับตัวอย่างก่อนหน้านี้ (ความกว้างของการกัด ความลึกของการตัด และความสะอาดของการตัดเฉือน) อัตราป้อนต่อฟันของเครื่องตัดจะถูกตั้งค่าเป็น 0.03 มมเนื่องจากสภาพการตัดที่นี่ยากกว่า ความเร็วในการตัด υ ตั้งไว้ที่ 25 เมตร/นาที- ภายใต้เงื่อนไขเหล่านี้ ความเร็วของสปินเดิลตามสูตร (2a):

และป้อนนาทีตามสูตร (4):

ตั้งปุ่มหมุนเกียร์ไปที่ 500 รอบต่อนาทีและปุ่มหมุนกล่องฟีดที่ 80 มม./นาที.
ดังนั้น การกัดบ่าฉากด้วยดอกเอ็นมิลล์จะให้ความเร็วตัดและอัตราป้อนเท่ากันกับการกัดด้วยเครื่องกัดดิสก์
การกัดบ่า- การกัดบ่าแต่ละข้างจะดำเนินการตามที่อธิบายไว้เมื่อดำเนินการด้วยเครื่องตัดดิสก์
ในรูป 128 แสดงการกัดบ่าฉาก

การกัดผ่านช่องสี่เหลี่ยม

เมื่อทำการกัดผ่านร่องสี่เหลี่ยม จะใช้คัตเตอร์ดิสก์สามด้าน (รูปที่ 123, e) หรือดอกเอ็นมิลล์ (รูปที่ 124) เมื่อกัดช่องสี่เหลี่ยม ความกว้างของเครื่องตัดจานหรือเส้นผ่านศูนย์กลางของดอกเอ็นมิลล์จะต้องสอดคล้องกับขนาดการวาดของร่องที่กัดโดยมีค่าเบี่ยงเบนที่อนุญาต ซึ่งจะเป็นจริงเฉพาะในกรณีที่เครื่องตัดจานที่ติดตั้งไม่มีการเบี่ยงเบนหนีศูนย์ที่หน้า และ ดอกเอ็นมิลล์ไม่มีการเบี่ยงเบนหนีศูนย์ในแนวรัศมี หากคัตเตอร์เต้นความกว้างของร่องที่กัดจะมากกว่าความกว้างของคัตเตอร์หรืออย่างที่พวกเขาพูดกันว่าคัตเตอร์ จะแตกร่องซึ่งอาจนำไปสู่การแต่งงานได้
ดังนั้นจึงเลือกคัตเตอร์สามด้านที่มีความกว้างน้อยกว่าความกว้างของร่องที่กำลังกัดเล็กน้อย
เนื่องจากเครื่องตัดจานดิสก์สามด้านทำด้วยฟันแหลม หลังจากการลับคมฟันปลายในภายหลัง ความกว้างของเครื่องตัดจะลดลง ด้วยเหตุนี้ เครื่องตัดนี้หลังจากการลับคมแล้ว จะไม่เหมาะสำหรับการกัดร่องสี่เหลี่ยมในชิ้นส่วนชุดถัดไปอีกต่อไป เพื่อรักษาความกว้างที่ต้องการของเครื่องตัดดิสก์สามด้านหลังจากการลับคม พวกเขาจะถูกสร้างขึ้นจากวัสดุผสมที่มีฟันซ้อนทับกัน (ดูรูปที่ 123, d) ซึ่งช่วยให้คุณปรับขนาดได้ เพื่อจุดประสงค์นี้ ปะเก็นที่ทำจากเหล็กหรือฟอยล์ทองแดงจะถูกสอดเข้าไปในซ็อกเก็ตของเครื่องตัดคอมโพสิตดังกล่าว
ดอกเอ็นมิลล์ไม่อนุญาตให้คุณปรับเส้นผ่านศูนย์กลาง ดังนั้นการตัดร่องที่แม่นยำจึงทำได้ด้วยคัตเตอร์ใหม่เท่านั้น เมื่อเร็วๆ นี้ มีหัวจับปรากฏขึ้นเพื่อยึดดอกเอ็นมิลล์ เพื่อให้คุณสามารถติดตั้งคัตเตอร์ได้ ความเยื้องศูนย์ที่ปรับได้สัมพันธ์กับสปินเดิล เช่น ด้วยค่ารันเอาท์ที่ปรับได้ ซึ่งช่วยให้คุณกัดร่องได้อย่างแม่นยำด้วยดอกเอ็นมิลล์ที่สูญเสียขนาดหลังจากการลับคม
กระบวนการกัดช่องสี่เหลี่ยม เช่น การติดตั้งหัวกัด การยึดชิ้นงาน รวมถึงเทคนิคการกัดไม่แตกต่างจากเทคนิคการกัดบ่าฉากที่อธิบายไว้ข้างต้น

การกัดช่องปิด

ในไม้กระดานหนา 15 มม(รูปที่ 129) จำเป็นต้องกัดร่องปิดที่มีความกว้าง 16 มมและยาว 32 มม.

การประมวลผลดังกล่าวควรดำเนินการโดยใช้ดอกเอ็นมิลล์บนเครื่องกัดแนวตั้งหรือเครื่องกัดแนวนอนที่มีหัวกัดแนวตั้งเหนือศีรษะ
การเลือกเครื่องตัด สำหรับการแปรรูปแนวตั้ง เราจะเลือกเครื่องกัด 6M12P และดอกเอ็นมิลล์ที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 16 มมมีด้ามทรงกระบอกและฟันปกติ (จำนวนฟัน z=5)
การเตรียมงาน- ชิ้นงานเข้าสู่เครื่องกัดโดยมีร่องที่ทำเครื่องหมายไว้ เนื่องจากจำเป็นต้องกลึงร่องตรงกลางชิ้นงาน จึงสามารถแก้ไขได้ที่ระดับกรามของปากกาจับชิ้นงาน แต่ต้องวางแผ่นขนานเพื่อให้ดอกเอ็นมิลล์มีทางออกระหว่างกัน (รูปที่ 130 ).

หลังจากติดตั้งชิ้นงานแล้ว เครื่องตัดจะถูกยึดเข้ากับสปินเดิลของเครื่องจักร เมื่อต้องการทำเช่นนี้ ให้สอดก้านดอกเอ็นมิลล์เข้าไปในหัวจับตามรูปที่ 1 48 และตัวคาร์ทริดจ์นั้นได้รับการแก้ไขในช่องเสียบทรงกรวยของแกนหมุน
การตั้งค่าเครื่องสำหรับโหมดการกัด- ฟีดเครื่องตัดตั้งไว้ที่ 0.01 มม./ฟัน, ความเร็วตัด 25 เมตร/นาทีซึ่งตรงกับ 500 รอบต่อนาทีมีเส้นผ่านศูนย์กลางของเครื่องตัด ดี = 16 มม- ในกรณีนี้ ให้ป้อนนาทีตามสูตร (4):

เนื่องจากอัตราป้อนต่ำสุดบนเครื่องคือ 31.5 มม./นาทีให้เลือกฟีดนี้
มาตั้งค่าแป้นหมุนของกล่องฟีดของเครื่องเป็นอัตราป้อนนาทีที่ 31.5 มม./นาทีและคำนวณอัตราป้อนงานต่อฟันโดยใช้สูตร (5):

ดังนั้นเราจะกัดร่องโดยใช้ดอกเอ็นมิลล์ ดี = 16 มมผลิตจากเหล็กความเร็วสูง P18 ที่ความเร็วตัด 25 เมตร/นาทีหรือ 500 รอบต่อนาทีและเมื่อเสิร์ฟ 31.5 มม./นาทีหรือ 0.013 มม./ฟัน- เราใช้สารทำความเย็น-อิมัลชั่น
การกัดร่อง,ในรูป เลข 131 แสดงวิธีการกรีดร่องบนไม้กระดาน โดยปกติ หลังจากติดตั้งเครื่องตัดในตำแหน่งเดิมแล้ว ให้ป้อนแนวตั้งแบบแมนนวลขนาดเล็กก่อนเพื่อให้เครื่องตัดตัดไปที่ความลึก 4-5 มม- หลังจากนั้นฟีดตามยาวเชิงกลจะเปิดขึ้นโดยให้การเคลื่อนที่ไปที่โต๊ะโดยมีชิ้นงานคงที่ไปมาตามลูกศรโดยยกโต๊ะขึ้น 4-5 มม. หลังจากแต่ละจังหวะแบบแมนนวลแต่ละครั้งจนกระทั่งร่องถูกกัดตาม ความยาวทั้งหมด

การกัดบ่าฉากและการกัดร่องความเร็วสูง

ผู้ปฏิบัติงานกัดความเร็วสูงนิยมใช้การกัดบ่าและร่องความเร็วสูงโดยใช้เครื่องตัดจานพร้อมเม็ดมีดโลหะผสมแข็ง เมื่อตัดเฉือนส่วนยื่นและร่องด้วยความเร็วสูง จำเป็น บดตามฟีด.
ในรูป 132 และ 133 แสดงการออกแบบเครื่องตัดจานสำหรับการตัดความเร็วสูงที่ใช้ในโรงงาน Leningrad Kirov

ในรูป 132 แสดงเครื่องตัดด้วย แผ่นบัดกรีโลหะผสมแข็ง 2 สู่ตัวถังเหล็ก 1 - หัวกัดดังกล่าวใช้สำหรับงานกัดที่มีความกว้างน้อย ข้อดีประการหนึ่งของหัวกัดที่มีเม็ดมีดบัดกรีคือความเป็นไปได้ที่จะมีระยะห่างของฟันบ่อยครั้ง ซึ่งเป็นสิ่งสำคัญสำหรับการทำงานที่ราบรื่น ข้อดีอีกประการหนึ่งคือความสามารถในการใช้แผ่นในการทำงานได้เกือบถึงขนาดทั้งหมด ข้อเสียเปรียบหลักของหัวกัดเหล่านี้คือการไม่สามารถปรับความกว้างและเส้นผ่านศูนย์กลางได้ ความยากในการเปลี่ยนฟันหากฟันหัก และความยากในการบัดกรี
ในรูป เบอร์ 133 แสดงเครื่องตัดจานสำหรับการกัดด้วยความเร็วสูงพร้อมเม็ดมีดเข้าไปในตัวเครื่อง 1 มีดหยัก 2 พร้อมแผ่นโลหะผสมแข็ง เวดจ์ใช้สำหรับยึดมีดไว้ในตัว 3 .
สำหรับการกัดบ่าและร่องกว้าง ขอแนะนำให้ใช้หัวกัดดิสก์ที่มีมีดคาร์ไบด์สอดเข้าไป

วิธีการกัดบ่าที่เป็นไปได้

ในรูป 134 มีให้สามตัวเลือกสำหรับการกัดขอบบนบล็อก

ในรูป 134 และบ่าแต่ละข้างถูกกัดด้วยคัตเตอร์ดิสก์สามด้านหนึ่งอัน โดยปกติวิธีนี้จะใช้เมื่อประมวลผลชิ้นงานจำนวนน้อย
ในรูป 134, b กัดบ่าทั้งสองข้างพร้อมกันด้วยชุดเครื่องตัดจานสองด้านที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเท่ากัน เพื่อให้ได้ขนาดที่กำหนดระหว่างไหล่ จะมีการวางชุดวงแหวนที่สอดคล้องกันบนแมนเดรลระหว่างเครื่องตัด (ดูรูปที่ 44, c) วิธีนี้มีประสิทธิผลมากกว่าและใช้ในการประมวลผลชิ้นงานที่เหมือนกันเป็นชุด
ในรูป 134 บ่าทั้งสองข้างได้รับการประมวลผลตามลำดับด้วยเครื่องตัดดิสก์สองด้านหนึ่งตัวบนฟิกซ์เจอร์สองตำแหน่ง หลังจากการกัดบ่าแรก (ตำแหน่งแรก) ฟิกซ์เจอร์จะถูกหมุนและวางในตำแหน่งที่สองเพื่อกัดบ่าที่สอง วิธีการประมวลผลนี้ต้องใช้ อุปกรณ์พิเศษและใช้ในการผลิตชิ้นส่วนที่เหมือนกันเป็นชุด เมื่อเปรียบเทียบกับการประมวลผลด้วยวิธีแรก (รูปที่ 134, a) ให้ความแม่นยำมากกว่าและลดเวลาในการจัดเรียงชิ้นส่วนใหม่สำหรับการกัดบ่าที่สอง แต่มีประสิทธิผลน้อยกว่าวิธีที่สอง (รูปที่ 134,6)
ขึ้นอยู่กับจำนวนชิ้นงานที่นำไปใช้ในการประมวลผลพร้อมกัน (ขนาดเป็นชุด) แต่ละตัวเลือกในสามตัวเลือกที่ระบุไว้สำหรับการกัดบ่างานอาจกลายเป็นเหตุผลที่สมเหตุสมผลที่สุด

หิ้งเรียกว่าช่องเว้าที่ถูกจำกัดด้วยระนาบสองระนาบตั้งฉากกันจนเกิดขั้นบันได ชิ้นส่วนอาจมีหิ้งหนึ่ง สอง สามหรือมากกว่านั้น (รูปที่ 55)

ข้าว. 55. หิ้ง

ร่อง- ช่องในส่วนหนึ่งที่ถูกจำกัดด้วยระนาบหรือพื้นผิวที่มีรูปร่าง ร่องจะแบ่งออกเป็นสี่เหลี่ยมรูปตัว L และรูปทรง (รูปที่ 56, a, 6, c, d, e, f) ขึ้นอยู่กับรูปร่างของช่อง

ข้าว. 56. ประเภทของร่องตามรูปทรง

ร่องของโปรไฟล์ใด ๆ สามารถผ่านได้ (รูปที่ 57, a) เปิดหรือออกด้วยทางออก (รูปที่ 57, c) และปิด (รูปที่ 57, c)

ข้าว. 57. ผ่านร่องมีทางออกและปิด

การแปรรูปบ่าและร่องเป็นหนึ่งในการทำงานที่ทำกับเครื่องกัด

บ่าและร่องที่กัดนั้นขึ้นอยู่กับข้อกำหนดทางเทคนิคที่แตกต่างกัน ขึ้นอยู่กับวัตถุประสงค์ การผลิตต่อเนื่อง ความแม่นยำของขนาด ความแม่นยำของตำแหน่ง และความขรุขระของพื้นผิว ข้อกำหนดทั้งหมดนี้มีอิทธิพลต่อการเลือกวิธีการประมวลผล

การกัดบ่าและร่องจะดำเนินการโดยใช้ดอกเอ็นมิลล์ดิสก์และชุดเครื่องตัดดิสก์ นอกจากนี้ ยังสามารถกัดบ่างานด้วยดอกเอ็นมิลล์ได้

การกัดบ่าและร่องด้วยเครื่องตัดจาน

เครื่องตัดแผ่นดิสก์ออกแบบมาสำหรับการประมวลผลระนาบ ขอบ และร่อง

เครื่องตัดดิสก์มีความแตกต่างกันระหว่างฟันแข็งและฟันที่สอด เครื่องตัดโซลิดดิสก์แบ่งออกเป็น slotted (GOST 3964-69), slotted สำรอง (GOST 8543-72), สามด้านที่มีฟันตรง (ตาม GOST 3755-69) สามมิติพร้อมฟันเล็กและฟันธรรมดาหลายทิศทาง (GOST 8474-60) หัวกัดพร้อมฟันเม็ดมีดทำขึ้นสามด้าน (GOST 1669-69) หัวกัดร่องจานมีฟันเฉพาะส่วนทรงกระบอกเท่านั้น ใช้สำหรับการกัดร่องตื้น เครื่องตัดดิสก์ประเภทหลักคือแบบสามด้าน พวกมันมีฟันอยู่บนพื้นผิวทรงกระบอกและที่ปลายทั้งสองข้าง ใช้สำหรับการประมวลผลหิ้งและร่องลึก โดยให้ระดับความหยาบที่สูงกว่าสำหรับผนังด้านข้างของร่องหรือไหล่ทาง เพื่อปรับปรุงสภาพการตัด เครื่องตัดดิสก์สามด้านจะติดตั้งฟันเอียงซึ่งมีทิศทางร่องสลับกัน กล่าวคือ ฟันซี่หนึ่งมีทิศทางของร่องทางขวา และอีกซี่ที่อยู่ติดกันจะมีทิศทางของร่องทางซ้าย นั่นเป็นเหตุผลว่าทำไมเครื่องตัดดังกล่าวจึงถูกเรียกว่าหลายทิศทาง เนื่องจากการเอียงของฟันแบบสลับกัน ส่วนประกอบในแนวแกนของแรงตัดของฟันด้านขวาและด้านซ้ายจึงสมดุลกัน หัวกัดเหล่านี้มีฟันทั้งสองด้าน ข้อเสียเปรียบหลักของเครื่องตัดดิสก์สามด้านคือการลดความกว้างหลังจากการลับคมครั้งแรกตามส่วนท้าย เมื่อใช้หัวกัดแบบปรับได้ซึ่งประกอบด้วยสองซีกที่มีความหนาเท่ากันโดยมีฟันที่ทับซ้อนกันอยู่ในเบ้า หลังจากลับคมแล้ว จะสามารถคืนขนาดเดิมได้ ซึ่งทำได้โดยการใช้ตัวเว้นระยะที่มีความหนาเหมาะสมซึ่งทำจากทองแดงหรือฟอยล์ทองเหลือง ซึ่งวางไว้ในช่องระหว่างใบมีด

เครื่องตัดแผ่นดิสก์พร้อมมีดเม็ดมีดที่ติดตั้งแผ่นโลหะผสมแข็งเป็นแบบสามด้าน (GOST 5348-69) และแบบสองด้าน (GOST 6469-69) เครื่องตัดจานสามด้านใช้สำหรับการกัดร่อง และใช้เครื่องตัดแบบสองด้านสำหรับการกัดบ่าและระนาบ

การติดใบมีดเข้ากับตัวใบมีดทั้งสองประเภทจะดำเนินการโดยใช้ลอนตามแนวแกนและลิ่มที่มีมุม 5° ข้อดีของวิธีการติดใบมีดนี้คือความสามารถในการชดเชยการสึกหรอและชั้นที่ถูกถอดออกในระหว่างนั้น การลับคม การคืนขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางทำได้โดยการจัดเรียงมีดใหม่โดยใช้ลอนหนึ่งอันขึ้นไปและในความกว้าง - โดยการขยายมีดตามลำดับ มีดคัตเตอร์สามด้านจะมีมีดที่สลับกันเอียงทำมุม 10° ในขณะที่มีดแบบสองด้านจะมีมีดในทิศทางเดียวและมีมุมเอียง 10° (สำหรับคัตเตอร์ที่ถนัดขวาและซ้าย)

การใช้เครื่องตัดจานสามด้านพร้อมเม็ดมีดคาร์ไบด์ให้ประสิทธิภาพการผลิตสูงสุดเมื่อทำการกลึงร่องและบ่างาน เครื่องตัดจานดิสก์ "ยึด" ขนาดได้ดีกว่าเครื่องตัดปลาย

การเลือกประเภทและขนาดของเครื่องตัดดิสก์- ประเภทและขนาดของเครื่องตัดดิสก์จะถูกเลือกขึ้นอยู่กับขนาดของพื้นผิวที่กำลังประมวลผลและวัสดุของชิ้นงาน สำหรับเงื่อนไขการประมวลผลที่กำหนด ประเภทของเครื่องตัด วัสดุของชิ้นส่วนการตัด และขนาดหลัก - D, B, d และ z จะถูกเลือก สำหรับการกัดวัสดุที่แปรรูปได้ง่ายและวัสดุที่มีความยากในการประมวลผลปานกลางและมีความลึกในการกัดมาก จะใช้หัวกัดที่มีฟันปกติและฟันขนาดใหญ่ เมื่อแปรรูปวัสดุที่ตัดยากและการกัดที่มีระยะกินลึกน้อย ขอแนะนำให้ใช้หัวกัดที่มีฟันปกติและละเอียด

ควรเลือกเส้นผ่านศูนย์กลางของหัวกัดให้เล็กที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ เนื่องจากยิ่งเส้นผ่านศูนย์กลางของหัวกัดเล็กลง ความแข็งแกร่งและความต้านทานการสั่นสะเทือนก็จะยิ่งสูงขึ้น นอกจากนี้ เมื่อเส้นผ่านศูนย์กลางของคัตเตอร์เพิ่มขึ้น ต้นทุนก็เพิ่มขึ้นด้วย

ข้าว. 58. การเลือกเส้นผ่านศูนย์กลางของเครื่องตัดดิสก์

ดังที่เห็นได้ในรูป 58 โดยมีความลึกของการกัด t และช่องว่างที่รับประกันระหว่างวงแหวนปรับตั้งและชิ้นงานภายใน (6-8) มม. จะต้องเป็นไปตามเงื่อนไข

D - d 1 = 2(t + (6÷8)) มม.

จากจุดที่เราได้รับการแสดงออกในการเลือกเส้นผ่านศูนย์กลางของคัตเตอร์ขั้นต่ำ

D = 2t + d 1 + (12۞16) มม.

โดยที่ d 1 คือเส้นผ่านศูนย์กลางของดุมคัตเตอร์ (วงแหวนติดตั้ง)

ตารางแสดงการพึ่งพาเส้นผ่านศูนย์กลางของดุมคัตเตอร์ d 1 กับเส้นผ่านศูนย์กลางของรูสำหรับคัตเตอร์ดิสก์

เราจะอธิบายการตั้งค่าและการปรับแต่งเครื่องจักรสำหรับการกัดบ่าฉากด้วยเครื่องตัดดิสก์โดยใช้ตัวอย่างการประมวลผลบ่างานของปริซึม (รูปที่ 59, a, b) การเลือกขนาดมาตรฐานของเครื่องตัดดิสก์จะขึ้นอยู่กับขนาดของบ่า ประเภทของวัสดุที่กำลังแปรรูป กำลังของมอเตอร์ไฟฟ้าของเครื่อง และเงื่อนไขอื่นๆ

ข้าว. 59. ปริซึม

การกัดบ่าฉากด้วยเครื่องตัดจาน ตามที่กล่าวไว้ข้างต้น มักใช้เครื่องตัดจานสองด้าน อย่างไรก็ตาม ในกรณีของเรา เราควรเลือกเครื่องตัดแบบสามด้าน เนื่องจากจำเป็นต้องสลับไหล่ข้างหนึ่งในแต่ละด้านของปริซึม (รูปที่ 60, a, b) เราเลือกคัตเตอร์สามด้านพร้อมมีดสอดตามมาตรฐาน GOST 5348-69 ที่มาพร้อมกับแผ่นโลหะผสมแข็ง T15K6 เส้นผ่านศูนย์กลางของหัวกัดคือ D = 100 มม. ความกว้าง B = 18 มม. จำนวนฟัน z = 8 เมื่อกัดร่องและบ่า จะต้องจัดแนวรองโดยใช้เครื่องกบพื้นผิวหรือตัวบ่งชี้พร้อมขาตั้งและยึดให้แน่น เราติดตั้งและยึดชิ้นงานไว้ในรองเครื่องจักรด้วยไลเนอร์ เครื่องตัดดิสก์ถูกยึดเข้ากับแมนเดรลในลักษณะเดียวกับเครื่องตัดทรงกระบอก โหมดการกัดจะถูกเลือกจากหนังสืออ้างอิง หากไม่ได้ระบุไว้ในการ์ดปฏิบัติงาน หรือเลือกโดยตรงจากการ์ดใช้งานหรือการ์ดคำแนะนำ

ข้าว. 60. การกัดบ่าด้วยเครื่องตัดดิสก์

โหมดการกัดสำหรับกรณีของเรา: B = 13 มม., t = 4 มม., s z = 0.06 มม./ฟัน, v = 335 ม./นาที ตามกราฟ (ดูรูปที่ 40) เรากำหนดความเร็วของแกนหมุนของเครื่องจักร - 1,000 รอบต่อนาที

ตามตารางเวลา (ดูรูปที่ 41) เราจะกำหนดอัตราป้อนนาที - s m = 500 มม./นาที จากนั้น เราตั้งค่าเครื่องจักรตามจำนวนรอบการหมุนของสปินเดิลของเครื่องจักรที่ต้องการและการป้อนนาทีที่ต้องการ การกัดบ่าแต่ละข้างประกอบด้วยเทคนิคพื้นฐานดังต่อไปนี้:

1. กดปุ่ม “Start” เพื่อเปิดมอเตอร์ไฟฟ้า แกนหมุนควรหมุนในทิศทางตรงกันข้ามกับทิศทางของเกลียวขดของคัตเตอร์

2. นำชิ้นงานโดยขยับโต๊ะจับการเคลื่อนที่ตามยาว ตามขวาง และแนวตั้งด้วยตนเองใต้เครื่องตัดแบบหมุนจนกระทั่งขอบตัดด้านข้างสัมผัสกับชิ้นงานเบาๆ จากนั้นโดยการหมุนที่จับฟีดแนวตั้ง ให้ลดโต๊ะลงจนกระทั่งเครื่องตัดออกจากชิ้นงาน ถัดไป โดยการหมุนที่จับป้อนกากบาท ให้ขยับชิ้นงานไปตามทิศทางของเครื่องตัด 13 มม. โดยใช้แป้นหมุนป้อนกากบาท ยกโต๊ะขึ้นจนกระทั่งเครื่องตัดแบบหมุนสัมผัสเบา ๆ กับระนาบด้านบนของชิ้นงาน โดยการหมุนที่จับฟีดตามยาว ให้นำชิ้นงานออกจากใต้เครื่องตัด ปิดเครื่องและยกโต๊ะขึ้น 4 มม. โดยใช้ปุ่มหมุนป้อนแนวตั้ง ล็อคสไลด์แนวตั้งและสไลด์ข้าม

3. ตั้งลูกเบี้ยวเพื่อปิดการป้อนตามยาวของโต๊ะตามความยาวการกัดโดยอัตโนมัติ เปิดการหมุนสปินเดิลอีกครั้ง ป้อนชิ้นงานด้วยตนเองโดยหมุนที่จับฟีดตามยาวของโต๊ะไปทางเครื่องตัดแบบหมุน เปิดฟีดตามยาวเชิงกล และกัดบ่าแรก (ดูรูปที่ 60, a) ปิดเครื่องโดยไม่ต้องเคลื่อนย้ายโต๊ะ

ตรวจสอบความกว้างและความลึกของบ่างานกลึงโดยใช้คาลิเปอร์ หากขนาดไม่ถูกต้อง ควรแก้ไขข้อบกพร่องในการประมวลผล

4. ลำดับของการติดตั้งเครื่องตัดที่สัมพันธ์กับชิ้นงานเมื่อประมวลผลบ่าที่สอง (ดูรูปที่ 60, b) ขึ้นอยู่กับว่าต้องรักษาขนาดใดอย่างแน่นอน (ขนาด 13 มม. หรือขนาดของส่วนที่ยื่นออกมาระหว่างไหล่ 89 มม. ). เนื่องจากในตัวอย่างของเราขนาดตั้งไว้ที่ 13 มม. ขั้นตอนการประมวลผลไหล่ที่สองจะเหมือนกับครั้งแรกทุกประการ หากจำเป็นต้องรักษาขนาดของส่วนที่ยื่นออกมาตามใบหน้า จากนั้นหลังจากการประมวลผลไหล่แรกแล้ว การประมวลผลของไหล่ที่สองสามารถทำได้ตามหนึ่งในสองตัวเลือก ขึ้นอยู่กับความยาวของส่วนที่ยื่นออกมา หากความยาวส่วนที่ยื่นออกมาค่อนข้างสั้น ควรวางโต๊ะกลับคืนสู่ตำแหน่งเดิมก่อนที่คัตเตอร์จะออกจากชิ้นงาน จากนั้นย้ายโต๊ะตามขวางเป็นระยะทางเท่ากับความกว้างของไหล่บวกความกว้างของเครื่องตัด และจัดเส้นทางไหล่ที่สอง

เราจะให้ลำดับการประมวลผลตามตัวเลือกที่สองในรูปแบบทั่วไปเท่านั้น

เนื่องจากในกรณีของเรา ความกว้างของส่วนที่ยื่นออกมาคือ 89 มม. และความกว้างของคัตเตอร์คือ 18 มม. ดังนั้นในการเคลื่อนโต๊ะไปในทิศทางตามขวางในระยะห่างจึงจำเป็นต้องหมุนแป้นหมุนป้อนข้ามมากกว่า 17 รอบ (ด้วยระยะพิทช์ของสกรูป้อนขวาง t = 6 มม.) ดังนั้นในกรณีเช่นนี้ การรับขนาดที่แน่นอนของส่วนที่ยื่นออกมาสามารถทำได้โดยการกัดในสองรอบ - การกัดเบื้องต้นสามารถทำได้ตามเครื่องหมาย โดยเว้นระยะเผื่อตามความยาวของส่วนที่ยื่นออกมาสำหรับการกัดขั้นสุดท้ายภายใน 1-2 มม.

หลังจากการกัดเบื้องต้น ให้วัดความยาวของบ่างาน และกำหนดจำนวนส่วนที่ควรหมุนแป้นป้อนข้ามโดยไม่รบกวนการตั้งค่าความสูง และดำเนินการกัดบ่างานที่สองขั้นสุดท้ายตามขนาดที่ได้ ควรใช้ตัวเลือกที่สองสำหรับการประมวลผลหิ้งในการผลิตเดี่ยวและขนาดเล็ก

การตั้งค่าเครื่องจักรสำหรับการกัดผ่านช่องสี่เหลี่ยมโดยใช้เครื่องตัดดิสก์- เมื่อกัดบ่างาน ความแม่นยำของความกว้างของบ่างานไม่ได้ขึ้นอยู่กับความกว้างของหัวกัด ต้องเป็นไปตามเงื่อนไขเดียวเท่านั้น: ความกว้างของหัวกัดต้องมากกว่าความกว้างของบ่า (หากเป็นไปได้ ไม่เกิน 3-5 มม.)

เมื่อกัดร่องสี่เหลี่ยม ความกว้างของเครื่องตัดจานควรเท่ากับความกว้างของร่องที่จะกัด หากค่าเบี่ยงเบนหนีศูนย์ของฟันส่วนปลายเป็นศูนย์ หากมีการเบี่ยงเบนหนีศูนย์ของฟันของเครื่องตัด ขนาดของร่องที่กัดด้วยเครื่องตัดดังกล่าวจะมีขนาดใหญ่กว่าความกว้างของเครื่องตัดตามลำดับ ควรคำนึงถึงเรื่องนี้ โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อตัดเฉือนความกว้างของร่องที่แม่นยำ

การตั้งค่าความลึกของการตัดสามารถทำได้ตามเครื่องหมาย เพื่อเน้นเส้นมาร์กให้ชัดเจน ชิ้นงานจะถูกทาสีล่วงหน้าด้วยสารละลายชอล์ก และใช้ช่อง (แกน) กับเส้นที่วาดด้วยเครื่องมือตั้งศูนย์กลางโดยใช้การเจาะตรงกลาง การตั้งค่าความลึกของการตัดตามแนวการมาร์กจะดำเนินการโดยใช้การทดลองผ่าน ในเวลาเดียวกัน ตรวจสอบให้แน่ใจว่าคัตเตอร์ตัดค่าเผื่อเพียงครึ่งหนึ่งของช่องจากการเจาะตรงกลาง

เมื่อตั้งค่าเครื่องจักรสำหรับการประมวลผลร่อง สิ่งสำคัญมากคือต้องวางตำแหน่งเครื่องตัดให้ถูกต้องโดยสัมพันธ์กับชิ้นงานที่กำลังดำเนินการ ในกรณีที่ติดตั้งชิ้นงานในฟิกซ์เจอร์พิเศษ ตำแหน่งที่สัมพันธ์กับเครื่องตัดจะถูกกำหนดโดยฟิกซ์เจอร์นั้นเอง

ในกรณีที่ดำเนินการประมวลผลโดยไม่มีอุปกรณ์พิเศษ งานจะซับซ้อนมากขึ้นและวิธีแก้ปัญหาขึ้นอยู่กับขนาดที่ต้องรักษาเป็นหลักเมื่อประมวลผลร่อง ลองอธิบายเรื่องนี้ด้วยตัวอย่าง สมมติว่าคุณต้องกัดร่องสี่เหลี่ยมที่มีความกว้าง b ด้วยขนาด a และ h ซึ่งเป็นตัวกำหนดตำแหน่งของร่องบนชิ้นส่วน ในรูป 61 มิติ h วัดจากระนาบด้านบนของชิ้นงาน และในรูปที่ 1 ตั้งค่า 62 มิติ h จากพื้นผิวรองรับด้านล่างของชิ้นงาน

ข้าว. 61. การตั้งค่าเครื่องตัดเป็นขนาด h ที่ระบุจากระนาบด้านล่าง

ขั้นตอนการติดตั้งเครื่องตัดดิสก์ในกรณีแรก (ดูรูปที่ 61) มีดังต่อไปนี้ นำเครื่องตัดแบบหมุนไปที่พื้นผิวด้านข้างของชิ้นงานจนกระทั่งสัมผัสกันในลักษณะของเครื่องหมาย (ตำแหน่ง I) จากนั้นลดโต๊ะลงเพื่อให้เครื่องตัดอยู่เหนือพื้นผิวด้านบนของชิ้นงาน และเคลื่อนย้ายโดยใช้ที่จับป้อนข้ามไปยังขนาด a จากนั้นยกโต๊ะขึ้นให้สูงโดยที่เครื่องตัดจะทิ้งรอยแสงไว้บนพื้นผิวด้านบนของชิ้นส่วน ถัดไปคุณจะต้องย้ายโต๊ะในทิศทางตามยาวย้ายเครื่องตัดเกินขนาดของชิ้นงานที่กำลังประมวลผลและยกโต๊ะขึ้นตามขนาด h เปิดฟีดตามยาวแล้วกัดร่อง (ตำแหน่ง II)

ลำดับการติดตั้งคือขนาด h โดยระบุจากฐานของชิ้นส่วน (รูปที่ 62) ยกโต๊ะขึ้นจนกว่าเครื่องตัดจะแตะพื้นผิวโต๊ะหากมีการติดตั้งชิ้นส่วนไว้บนโต๊ะโดยตรง หรือจนกว่าจะสัมผัสกับส่วนรองรับหากชิ้นส่วนได้รับการติดตั้งในฟิกซ์เจอร์ (ตำแหน่ง I) จากนั้นลดตารางลงเป็นมิติ h (ตำแหน่ง II) หลังจากนั้น ให้เปิดการหมุนของคัตเตอร์แล้วเลื่อนโต๊ะจนกระทั่งคัตเตอร์สัมผัสกับชิ้นงานที่กำลังประมวลผลและมีรอยเล็กน้อยจากคัตเตอร์เกิดขึ้น (ตำแหน่ง III) ตอนนี้ให้ย้ายโต๊ะไปในทิศทางตามยาว เลื่อนเครื่องตัดออกไปเหนือชิ้นงาน และย้ายโต๊ะโดยใช้ที่จับป้อนข้ามไปยังมิติ a (ตำแหน่ง IV) เปิดการป้อนตามยาวและกัดร่อง

หากระบุขนาด c แทนขนาด a ในทั้งสองกรณี ตารางจะถูกเลื่อนไปในทิศทางตามขวางด้วยจำนวน c + B โดยที่ B คือความกว้างของเครื่องตัด

การติดตั้งเครื่องตัดที่แม่นยำตามความลึกที่กำหนดนั้นดำเนินการโดยใช้การตั้งค่าพิเศษหรือขนาดที่ให้ไว้ในอุปกรณ์ ในรูป รูปที่ 63 แสดงไดอะแกรมสำหรับการติดตั้งคัตเตอร์ตามขนาดโดยใช้การตั้งค่า มิติที่ 1 คือแผ่นเหล็กชุบแข็ง (รูปที่ 63, a) หรือสี่เหลี่ยมจัตุรัส (รูปที่ 63, b, c) จับจ้องไปที่ตัวเครื่อง ระหว่างการติดตั้งและขอบตัดของฟันของเครื่องตัด จะมีการวางหัววัด 2 ที่มีความหนา 3-5 มม. ไว้ เพื่อหลีกเลี่ยงการสัมผัสกับฟันของเครื่องตัด 3 กับพื้นผิวที่แข็งของการติดตั้ง

ข้าว. 63. การใช้งานการติดตั้งหัวกัด

หากการประมวลผลของพื้นผิวเดียวกันดำเนินการในสองรอบ (การกัดหยาบและการเก็บผิวละเอียด) จะใช้หัววัดที่มีความหนาต่างกันเพื่อติดตั้งหัวกัดที่มีขนาดเท่ากัน

การกัดบ่าและร่องด้วยชุดเครื่องตัดจาน

เมื่อประมวลผลชิ้นส่วนที่เหมือนกันเป็นชุด การกัดบ่าทั้งสองข้าง ร่องสองร่องขึ้นไปพร้อมกันสามารถทำได้โดยใช้ชุดหัวกัด (ดูรูปที่ 52) เพื่อให้ได้ขนาดที่ต้องการระหว่างไหล่และร่อง จะมีการวางชุดแหวนติดตั้งที่เกี่ยวข้องไว้บนแมนเดรลระหว่างเครื่องตัด (ดูรูปที่ 34)

เมื่อประมวลผลชิ้นงานด้วยชุดคัตเตอร์ จะมีการติดตั้งคัตเตอร์หนึ่งตัวตามขนาด เนื่องจากตำแหน่งสัมพัทธ์ของชุดบนแมนเดรลทำได้โดยการเลือกแหวนยึด

เมื่อติดตั้งเครื่องตัดตามขนาดที่กำหนดพวกเขาจะหันไปใช้เทมเพลตการติดตั้งแบบพิเศษ

สำหรับการติดตั้งหัวกัดที่แม่นยำ จะใช้บล็อคปลายระนาบขนานและตัวหยุดตัวบ่งชี้

ในรูป รูปที่ 64 แสดงไดอะแกรมของการจัดเรียงจุดหยุด 1 และ 2 บนเครื่องกัดแนวนอนเพื่อการติดตั้งคัตเตอร์ที่แม่นยำระหว่างการเคลื่อนที่ตามขวางและแนวตั้งของโต๊ะ

ข้าว. 64. เค้าโครงของตัวบ่งชี้หยุด

เพื่อให้การนับการเคลื่อนที่ของโต๊ะง่ายขึ้น N.M. Pronin ผู้ควบคุมเครื่องกัดจากโรงงาน Kirov แทนที่จะใช้หน้าปัด ได้เสนออุปกรณ์ที่มีตัวนับการเคลื่อนที่ของโต๊ะ การยกและลดโต๊ะตามจำนวนที่กำหนดโดยใช้อุปกรณ์ดังกล่าวสามารถทำได้ด้วยการเคลื่อนไหวแบบเร่งโดยไม่ต้องกลัวว่าจะนับผิดพลาด

ความเป็นไปได้ในการประมวลผลบ่าและร่องด้วยชุดหัวกัดสามารถกำหนดได้ตามเวลาทั้งหมดที่ใช้ (เวลาในการคำนวณ) ต่อชิ้นส่วนสำหรับตัวเลือกที่เปรียบเทียบสำหรับการประมวลผลร่อง

การกัดบ่าและช่องด้วยดอกเอ็นมิลล์

สามารถตัดเฉือนบ่าและร่องด้วยดอกเอ็นมิลล์บนเครื่องกัดแนวตั้งและแนวนอนได้

โรงงานปลาย(GOST 8237-57) มีไว้สำหรับการประมวลผลระนาบขอบและร่อง ผลิตขึ้นด้วยด้ามทรงกระบอกและทรงกรวย

ดอกเอ็นมิลล์ผลิตขึ้นโดยมีฟันปกติและฟันขนาดใหญ่ หัวกัดที่มีฟันปกติใช้สำหรับการเก็บผิวกึ่งละเอียดและการเก็บผิวละเอียดบริเวณบ่าและร่อง หัวกัดที่มีฟันขนาดใหญ่ใช้ในการกัดหยาบ

ดอกเอ็นมิลหยาบที่มีแผ่นรองฟันตามมาตรฐาน GOST 4675-71 มีไว้สำหรับการกัดหยาบชิ้นงานที่ได้จากการหล่อ การตีขึ้นรูปอิสระ ฯลฯ

ดอกกัดเอ็นมิลคาร์ไบด์ (GOST 8720-69) ผลิตขึ้นในสองประเภท: ติดตั้งเม็ดมะยมคาร์ไบด์สำหรับเส้นผ่านศูนย์กลาง 10-20 มม. และแผ่นสกรู (สำหรับเส้นผ่านศูนย์กลาง 16-50 มม.)

ปัจจุบัน โรงงานผลิตเครื่องมือผลิตดอกเอ็นมิลล์โซลิดคาร์ไบด์ที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 3-10 มม. และดอกเอ็นมิลล์ที่มีชิ้นส่วนการทำงานของโซลิดคาร์ไบด์บัดกรีเข้ากับก้านเหล็กทรงกรวย เส้นผ่านศูนย์กลางของใบมีดคือ 14-18 มม. จำนวนฟันคือ 3

การใช้หัวกัดคาร์ไบด์จะมีประสิทธิภาพเป็นพิเศษเมื่อทำการกลึงร่องและบ่างานในชิ้นงานที่ทำจากเหล็กชุบแข็งและตัดยาก

ความแม่นยำด้านความกว้างของร่องเมื่อประมวลผลด้วยเครื่องมือวัด เช่น จานดิสก์และดอกเอ็นมิลล์ ส่วนใหญ่ขึ้นอยู่กับความแม่นยำของหัวกัดที่ใช้ เช่นเดียวกับความแม่นยำ ความแข็งแกร่งของเครื่องกัด และค่าเบี่ยงเบนหนีศูนย์ของหัวกัดหลังจากยึดเข้าใน แกนหมุน ข้อเสียของเครื่องมือวัดคือการสูญเสียขนาดที่ระบุเนื่องจากการสึกหรอและหลังจากการลับคม สำหรับดอกเอ็นมิลล์ หลังจากการลับคมครั้งแรกตามพื้นผิวทรงกระบอก ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางจะบิดเบี้ยว และกลายเป็นว่าไม่เหมาะสำหรับการรับความกว้างที่แน่นอนของร่อง

การหาขนาดความกว้างของร่องที่แน่นอนสามารถทำได้โดยการประมวลผลในสองรอบ: การกัดหยาบและการเก็บผิวละเอียด ในระหว่างการเก็บผิวละเอียด เครื่องตัดจะปรับเทียบความกว้างของร่องเท่านั้น โดยคงขนาดไว้เป็นระยะเวลานาน เมื่อเร็วๆ นี้ หัวจับได้ปรากฏขึ้นเพื่อยึดดอกเอ็นมิลล์ ทำให้สามารถติดตั้งหัวกัดที่มีความเยื้องศูนย์กลางที่ปรับได้ เช่น การปรับค่ารันเอาท์ได้

ในรูป เลข 65 แสดงหัวจับคอลเล็ตที่ใช้ใน Leningrad Machine Tool Association ซึ่งตั้งชื่อตาม วาย. เอ็ม. สแวร์ดโลวา รูถูกเจาะในตัวคาร์ทริดจ์อย่างเยื้องศูนย์ 0.3 มม. สัมพันธ์กับก้าน 5 ปลอกสำหรับปลอกรัด 1 ถูกสอดเข้าไปในรูนี้โดยมีความเยื้องศูนย์เท่ากันเมื่อเทียบกับเส้นผ่านศูนย์กลางด้านใน บุชชิ่งติดอยู่กับตัวเครื่องด้วยสลักเกลียวสองตัว 3 เมื่อหมุนบุชชิ่งโดยใช้น็อต 2 โดยที่โบลต์คลายออกเล็กน้อย เส้นผ่านศูนย์กลางของคัตเตอร์จะเพิ่มขึ้นตามเงื่อนไข (ส่วนหนึ่งบนแป้นหมุน 4 สอดคล้องกับการเพิ่มเส้นผ่านศูนย์กลางของ ตัดได้ 0.04 มม.)

ข้าว. 65. หัวจับสำหรับงานกัดตำแหน่งมิติด้วยคัตเตอร์มาตรฐาน

เมื่อตัดเฉือนร่องด้วยดอกเอ็นมิลล์ จะต้องหันเศษขึ้นด้านบนไปตามร่องเกลียวของหัวกัด เพื่อไม่ให้พื้นผิวที่ตัดเฉือนเสียหายหรือทำให้ฟันของหัวกัดแตกหัก สิ่งนี้จะเกิดขึ้นได้ก็ต่อเมื่อทิศทางของร่องเกลียวเกิดขึ้นพร้อมกับทิศทางการหมุนของคัตเตอร์ กล่าวคือ เมื่ออยู่ในทิศทางเดียวกัน อย่างไรก็ตาม ส่วนประกอบตามแนวแกนของแรงตัด P x ​​จะถูกชี้ลงด้านล่างและมีแนวโน้มที่จะดันคัตเตอร์ออกจากช่องเสียบสปินเดิล ดังนั้น เมื่อตัดเฉือนร่อง จะต้องยึดหัวกัดให้แน่นหนากว่าการตัดเฉือนระนาบเปิดด้วยดอกเอ็นมิลล์ ทิศทางการหมุนของหัวกัดและร่องเกลียว เช่น ในกรณีของการตัดเฉือนด้วยหัวกัดปาดหน้าและหัวกัดทรงกระบอก จะต้องตรงกันข้าม เนื่องจากในกรณีนี้ ส่วนประกอบในแนวแกนของแรงตัดจะหันไปทางเบาะนั่งของสปินเดิลและมีแนวโน้มที่จะทำให้แกนหมุนแน่นขึ้น แมนเดรลด้วยเครื่องตัดเข้าไปในแกนหมุน

ข้าว. 66. การกัดบ่าด้วยดอกเอ็นมิลล์

การตั้งค่าและการตั้งค่าสำหรับการกัดบ่าฉาก- ลองดูตัวอย่างการกัดบ่างานในส่วนหนึ่ง (ดูรูปที่ 59) เราเลือกดอกเอ็นมิลล์ที่มีเม็ดมีดโลหะผสมแข็ง T15K6 และด้ามทรงกรวยที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง D = 40 มม. พร้อมจำนวนฟัน z = 6 เพื่อให้แน่ใจว่าเศษจะถูกเปลี่ยนทิศทางขึ้นไปตามร่องเกลียวเพื่อให้ได้ทิศทางที่ถูกต้องของสปินเดิล เราเลือกหัวกัดที่มีทิศทางที่ถูกต้องของร่องเกลียว

ชิ้นงานได้รับการติดตั้ง จัดเรียง และยึดให้แน่นในลักษณะเดียวกับในกรณีของการกัดด้วยเครื่องตัดจาน เราแก้ไขดอกเอ็นมิลล์ในปลอกอะแดปเตอร์และสอดเข้ากับรูทรงกรวยของแกนหมุนพร้อมกับปลอกโดยเช็ดพื้นผิวที่นั่งทั้งหมดก่อนหน้านี้แล้วยึดให้แน่นด้วยแกนทำความสะอาด สำหรับชิ้นส่วน (ดูรูปที่ 59) ความกว้างของการกัด B = 13 มม. ความลึกของการตัด t = 4 มม.

เราถือว่าอัตราป้อนงานต่อฟัน s z = 0.05 มม./ฟัน ความเร็วตัดสำหรับดอกเอ็นมิลล์ที่มีเม็ดมีดคาร์ไบด์คือ v = 180 ม./นาที การใช้กราฟ (ดูรูปที่ 40) เรากำหนดระดับความเร็วที่ใกล้ที่สุด เราใช้ n = 1250 รอบต่อนาที ความเร็วตัดจริงจะเป็น v = 160 รอบต่อนาที เรากำหนดอัตราป้อนนาที (ดูรูปที่ 41): s = 400 มม./นาที

การประมวลผลขอบแรก (รูปที่ 66, a) มีเทคนิคดังต่อไปนี้ นำเครื่องตัดแบบหมุนมาสัมผัสกับพื้นผิวส่วนท้ายของชิ้นงานปริซึม ลดโต๊ะลงจนกระทั่งคัตเตอร์ขยายเกินขนาดของชิ้นงาน ใช้ที่จับป้อนข้ามเพื่อเลื่อนโต๊ะโดยให้ชิ้นงานไปในทิศทางของคัตเตอร์ 13 มม. ยกโต๊ะขึ้นจนกระทั่งสัมผัสระนาบด้านบนของชิ้นงานเบา ๆ ด้วยคัตเตอร์แบบหมุน นำชิ้นงานออกจากใต้เครื่องตัดแล้วยกโต๊ะขึ้น 4 มม. เปิดการป้อนตามยาวเชิงกลและทำการกัด

การประมวลผลขอบที่สอง (รูปที่ 66, b) สามารถทำได้สองวิธีขึ้นอยู่กับความยาวของขอบ หากความยาวของส่วนที่ยื่นออกมาสั้น จำเป็นต้องเคลื่อนย้ายเครื่องตัดออกไปเลยชิ้นงานที่กำลังดำเนินการ และเลื่อนโต๊ะไปในทิศทางตามขวางให้มีระยะห่างเท่ากับความกว้างของส่วนที่ยื่นออกมาบวกกับเส้นผ่านศูนย์กลางของเครื่องตัด จากนั้นเปิดฟีดตามยาวแล้วกัดไหล่ที่สอง หากความกว้างของขอบมีขนาดใหญ่เพียงพอ คุณสามารถดำเนินการตัดขอบที่สองได้ในสองรอบ: การกัดหยาบและการเก็บผิวละเอียด

การตั้งค่าเครื่องสำหรับการประมวลผลร่องเช่นเดียวกับในกรณีของการประมวลผลด้วยเครื่องตัดดิสก์ ขึ้นอยู่กับวิธีการวัดขนาด h ขั้นแรก เราจะวิเคราะห์กรณีนี้เมื่อมีการระบุขนาด h จากระนาบด้านบนของชิ้นงาน (รูปที่ 67) เลื่อนเครื่องตัดแบบหมุนไปที่พื้นผิวด้านข้างของชิ้นงาน (ตำแหน่ง I) ลดโต๊ะลงและย้ายที่จับป้อนข้ามไปยังมิติ a (ตำแหน่ง II) จากนั้นยกโต๊ะขึ้นจนกระทั่งเครื่องตัดแตะพื้นผิวด้านบนของชิ้นงาน จากนั้นเลื่อนโต๊ะไปในทิศทางตามยาวเลื่อนเครื่องตัดออกไปนอกชิ้นงานแล้วยกโต๊ะขึ้นตามขนาด h เปิดฟีดตามยาวและกัดร่อง

ข้าว. 67. การตั้งค่าเครื่องตัดเป็นขนาด h โดยระบุจากขอบด้านบน

ตอนนี้ให้พิจารณากรณีที่ขนาดของร่องวัดจากพื้นผิวรองรับด้านล่างของชิ้นงานที่ติดตั้งบนโต๊ะโดยตรงหรือบนซับใน (รูปที่ 68) ในกรณีนี้ คุณควรนำเครื่องตัดสัมผัสกับแผ่นรองหลังหรืออย่างระมัดระวังจนกระทั่งสัมผัสกับพื้นผิวโต๊ะ หากชิ้นงานถูกติดตั้งไว้บนโต๊ะโดยตรง (ตำแหน่ง I) ถัดไปคุณต้องลดคอนโซลลงตามขนาด h (ตำแหน่ง II) เปิดการหมุนของเครื่องตัดและเลื่อนโต๊ะไปในทิศทางตามขวางจนกระทั่งสัมผัสกับพื้นผิวด้านข้างของชิ้นงานเล็กน้อย (ตำแหน่ง III) เลื่อนโต๊ะไปในทิศทางตามยาว เลื่อนเครื่องตัดออกไปเหนือชิ้นงาน และเลื่อนสไลด์ตามขวางไปยังมิติ a (ตำแหน่ง IV)

ข้าว. 68. การตั้งค่าเครื่องตัดเป็นขนาด h ระบุจากขอบด้านล่าง

ในบางกรณี เพื่อให้ได้ความกว้างของร่องที่ต้องการ แนะนำให้ดำเนินการในสองขั้นตอน: การกัดหยาบและการเก็บผิวละเอียด ในกรณีนี้ แนะนำให้ดำเนินการเก็บผิวละเอียดด้วยดอกเอ็นมิลล์คาร์ไบด์

การกัดสล็อตแบบปิด

ร่องปิดจะถูกประมวลผลบนเครื่องกัดแนวตั้งหรือเครื่องกัดแนวนอนที่มีหัวเหนือศีรษะแนวตั้งโดยใช้ดอกเอ็นมิลล์ เราจะอธิบายการกัดร่องปิดพร้อมตัวอย่าง ในแถบเหล็ก 45 หนา 12 มม. จำเป็นต้องกัดร่องปิดกว้าง 16 มม. และยาว 40 มม.

การเลือกขนาดเครื่องตัด- เส้นผ่านศูนย์กลางของคัตเตอร์ถูกกำหนดโดยความกว้างของร่อง ในกรณีนี้ D = 16 มม. เราจะยอมรับดอกเอ็นมิลล์ที่มีด้ามทรงกระบอกและฟันปกติ (z = 4) ที่ทำจากเหล็กกล้าความเร็วสูง R6M5

การตั้งค่าและตั้งค่าเครื่อง- ชิ้นงานมาถึงเพื่อทำเครื่องหมายการกัด โดยมีการเจาะรูเพื่อออกจากดอกเอ็นมิลล์และทำให้เกิดรัศมีความโค้ง (รูปที่ 69, a) ชิ้นงานได้รับการยึดอย่างแน่นหนา ระนาบด้านบนอยู่ที่ระดับของขากรรไกรหนีบ คุณควรใส่ใจกับตำแหน่งที่ถูกต้องของแผ่นรองขนาน - ไม่ควรรบกวนทางออกที่ว่างของคัตเตอร์เมื่อทำการกัดร่อง (รูปที่ 69, b)

ข้าว. 69. การกัดร่องปิด

การตั้งค่าเครื่องสำหรับโหมดการกัด- เราดำเนินการร่องในสามรอบด้วยความลึกของการตัด 4 มม. อัตราป้อนต่อฟัน sz - 0.01 มม./ฟัน ความเร็วตัด v = 60 มม./นาที ระดับความเร็วที่ใกล้ที่สุดตามกราฟ (ดูรูปที่ 40) n = 1250 rpm อัตราป้อนนาทีถูกกำหนดตามกราฟ (ดูรูปที่ 41) หรือใช้สูตรโดยตรง s m = 0.01 x 4 x 1250 = 50 ม./นาที .

ในรูป 69, b แสดงการกัดร่อง หลังจากใส่คัตเตอร์เข้าไปในรูที่เจาะก่อนหน้านี้ ขั้นแรกให้โต๊ะป้อนแนวตั้งแบบแมนนวลจนถึงความลึกของการกัด (4 มม.) จากนั้นพวกเขาก็เปิดการป้อนตามยาวเชิงกลในทิศทางเดียว ปิดเครื่อง ให้การป้อนแนวตั้งจนถึงความลึกของการตัด วัดทิศทางของการป้อน เปิดการป้อนเชิงกลไปในทิศทางอื่น ฯลฯ สลับกันเปลี่ยนทิศทางของ การเคลื่อนที่ของโต๊ะและป้อนความลึกให้กับแต่ละจังหวะของโต๊ะ ต้องใช้ความระมัดระวังเป็นพิเศษเมื่อป้อนลึกก่อนที่จะผ่านครั้งสุดท้ายในขณะที่เครื่องตัดออกจากพื้นผิวรองรับด้านล่าง

งานประเภทอื่นที่ทำโดยดอกเอ็นมิลล์

นอกเหนือจากการประมวลผลบ่าและร่องแล้ว ดอกเอ็นมิลล์ยังใช้ในการทำงานอื่นๆ กับเครื่องกัดแนวตั้งและเครื่องกัดแนวนอนอีกด้วย

ดอกเอ็นมิลล์ใช้สำหรับการประมวลผลระนาบเปิด: แนวตั้ง แนวนอน และเอียง

ในรูป รูปที่ 70 แสดงการกัดระนาบเอียงในเครื่องรองอเนกประสงค์ เทคนิคการประมวลผลระนาบด้วยดอกเอ็นมิลล์ไม่แตกต่างจากเทคนิคการประมวลผลบ่าและร่อง ดอกเอ็นมิลล์สามารถใช้ในการประมวลผลช่องต่างๆ (ช่องเสียบ)

ข้าว. 70. การกัดระนาบเอียงด้วยเครื่องรอง

ในรูป รูปที่ 71 แสดงการกัดคาวิตี้ด้วยดอกเอ็นมิลล์ การกัดช่องในชิ้นงานจะดำเนินการตามเครื่องหมาย

ข้าว. 71. การกัดส่วนเว้าของร่างกาย

จะสะดวกกว่าในการกัดโครงร่างส่วนเว้าเบื้องต้น (โดยไม่ต้องถึงเส้นที่ทำเครื่องหมาย) จากนั้นจึงทำการกัดโครงร่างขั้นสุดท้าย

ในกรณีที่จำเป็นต้องกัดหน้าต่างและไม่ใช่ช่อง จำเป็นต้องวางแผ่นรองที่เหมาะสมไว้ใต้ชิ้นงาน เพื่อไม่ให้ตัวรองเกิดความเสียหายเมื่อดอกเอ็นมิลล์หลุดออกมา

การกัดบ่าฉากด้วยดอกเอ็นมิลล์

การกัดบ่าสามารถทำได้ทั้งเครื่องกัดแนวตั้งและแนวนอน

การตัดเฉือนชิ้นส่วนที่มีบ่างานอยู่ในตำแหน่งสมมาตรสามารถทำได้โดยการยึดชิ้นงานไว้ในอุปกรณ์จับยึดแบบสองตำแหน่งหรือในโต๊ะหมุนสองตำแหน่ง หลังจากกัดบ่าแรกแล้ว อุปกรณ์จะหมุน 180° และวางในตำแหน่งที่สองเพื่อกัดบ่าที่สอง (ดูรูปที่ 212)

02.11.2018

การกระทำของผู้ควบคุมเครื่องกัดเมื่อแปรรูปบ่านั้นเป็นไปตามรูปแบบตรรกะและโดยทั่วไปจะดำเนินการในลักษณะเดียวกับเมื่อแปรรูประนาบ ดังนั้นย่อหน้านี้จึงกล่าวถึงเฉพาะคุณสมบัติเฉพาะบางประการของวัตถุประสงค์ของโหมดการตัดและวิธีการปฏิบัติงาน

เมื่อเลือกโหมดการตัดสำหรับการกัดบ่า คุณต้องคำนึงถึงสิ่งต่อไปนี้เป็นแนวทาง

ขอแนะนำให้เลือกความกว้างของการกัดและความลึกของการตัด เพื่อให้บ่างานได้รับการประมวลผลในจำนวนรอบขั้นต่ำ โดยปกติแล้ว ส่วนที่ยื่นออกมาตื้น (สูงสุด 15...20 มม.) จะถูกประมวลผลด้วยเครื่องตัดดิสก์ในรอบเดียว สำหรับดอกเอ็นมิลล์ ความลึกของการกัดบ่าฉากในการกัดรอบเดียวจะเท่ากับ 0.3...0.5 ของเส้นผ่านศูนย์กลางหัวกัดโดยประมาณ ไหล่ที่ลึกกว่านั้นจะถูกกัดสองรอบขึ้นไป นอกจากนี้ ในระหว่างการประมวลผลล่วงหน้า จะมีการเผื่อเผื่อไว้ 0.5...1 มม. ตามแนวความกว้างของขอบ ซึ่งถูกตัดออกในระหว่างการส่งผ่านครั้งสุดท้าย

อัตราป้อนงานต่อฟันตัด ขึ้นอยู่กับเงื่อนไขการตัด: สำหรับเครื่องตัดจาน sz = 0.05...0.12 มม./ฟัน สำหรับดอกเอ็นมิลล์ - sz = 0.02...0.08 มม./ฟัน เมื่อแปรรูปวัสดุที่แข็งแกร่งขึ้นและแข็งขึ้นเมื่อใด ค่าขนาดใหญ่ความกว้างและระยะกินลึกในการกัด สำหรับดอกเอ็นมิลที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กกว่าและมีความหยาบผิวของบ่างานในระดับที่สูงกว่า ควรป้อนป้อนให้น้อยลงตามลำดับภายในขีดจำกัดที่ระบุ

เมื่อเลือกความเร็วในการตัด คุณสามารถรับคำแนะนำจากค่าโดยประมาณสำหรับการประมวลผลระนาบได้

เทคนิคในการกัดบ่าฉากด้วยจานดิสก์และดอกเอ็นมิลล์โดยพื้นฐานแล้วไม่ได้มีความแตกต่างกัน เครื่องตัดถูกตั้งค่าเป็นความกว้างและความลึกของขอบโดยการสัมผัสฟีดตามขวางและแนวตั้งของโต๊ะไปตามแป้นหมุน เมื่อต้องการทำเช่นนี้ ให้นำล้อเลื่อนที่เหมาะสมสำหรับการเคลื่อนย้ายโต๊ะด้วยตนเอง ด้านข้างชิ้นงานจนสัมผัสกับเครื่องตัดแบบหมุนเบาๆ ลดโต๊ะลงเพื่อให้เครื่องตัดอยู่เหนือขอบชิ้นงานเล็กน้อย ตั้งแป้นหมุนป้อนตามขวางไปที่ศูนย์และเลื่อนโต๊ะโดยให้ชิ้นงานหันไปตามความกว้างของขอบ b (รูปที่ 58)

เครื่องตัดตั้งไว้ที่ความลึกของบ่า h โดยการสัมผัส ด้านบนชิ้นงานด้วยเครื่องตัดแบบหมุน จากนั้น เมื่อใช้การป้อนตามยาว ชิ้นงานจะถูกลบออกจากใต้เครื่องตัด ปุ่มป้อนแนวตั้งจะถูกย้ายไปที่ศูนย์ และโต๊ะจะถูกยกขึ้นตามจำนวนที่ต้องการ

บางครั้งความลึกของหิ้งจะระบุไว้ในภาพวาดจากระนาบด้านล่างของชิ้นส่วน ในกรณีนี้ การตั้งค่าเครื่องตัดไปที่ความลึกของบ่างานจะดำเนินการในสองขั้นตอน: ขั้นแรก ขั้นแรกจากด้านบนของชิ้นส่วนไปจนถึงจำนวนที่น้อยกว่าเล็กน้อย จากนั้นสุดท้าย ขึ้นอยู่กับผลการวัดขนาดจริงที่ได้รับ .

มีเหตุผลในการประมวลผลชิ้นส่วนที่มีสองด้านตรงข้ามกันโดยใช้ชุดเครื่องตัดดิสก์ ด้วยระยะห่างบ่าที่แม่นยำ หัวกัดจะถูกวางตำแหน่งบนแมนเดรลตรงกลางโดยใช้ชุดวงแหวนปรับตั้งที่แม่นยำ เพื่อจุดประสงค์เดียวกัน คุณสามารถใช้วงแหวนปรับความแม่นยำปกติร่วมกับวงแหวนปรับได้ (รูปที่ 59) ซึ่งการออกแบบประกอบด้วยวงแหวน 1 และ 2 ที่ขันสกรูเข้าหากัน 2 วง พร้อมกับอุปกรณ์อ่านค่าไมโครเมตริก

การวัดและการควบคุมความแม่นยำในการประมวลผลของขอบนั้นดำเนินการโดยใช้ไม้บรรทัดวัด คาลิเปอร์ ไม้บรรทัดวัด ตัวอย่างสี่เหลี่ยมจัตุรัสและความหยาบ